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摘要：为提高机械设备加工工艺应用水平，为我国机械制造业做出应有贡献，相关人员要分析机械设备的实际性能，制定完善的工作步骤，提升机械设备加工的整体效率，为我国工业生产技术的进步，奠定稳固的基础。
关键词：机械制造工艺；机械设备加工工艺；应用
1工艺特点
1.1相互关联
在零部件制造、设备加工过程中，各阶段都体现出加工工艺的特点。各环节制造过程相互关联，前边环节的制造规范程度会直接影响后期工艺流程。制造过程中的任一一个环节出现问题，都会对产品质量造成严重影响，制造出的零件可能出现精度不足、配置机械时密封性能不足等问题，零件不合格率过高生产厂家会承担更多经济成本，严重影响经济效益。为保证制造过程顺利进行，需要反复验证工艺流程，并合理分配各环节的制造技术，尽量提升零件质量。
1.2系统性
集成化是制造过程系统性的重要体现，目前我国的机械产品生产过程中，将计算机、信息等多项技术综合利用起来。有效提升生产的自动化程度，产品设计、模型构造以及精度提升等环节都可自动进行，生产过程实现一体化和系统化。
1.3全球化
目前我国已经能够自主研发生产一些机械设备，在进口先进设备和出口本国设备时，与其它国家建立了良好的贸易往来关系。全球经济呈现出相互交融的良好状态，同时若想在全球范围内获得更大的销售市场，就必须提高我国机械的制造水平。我国经济走向全球的同时，科技也逐步渗透到国际市场，在同等价位下质量越好的机械产品越受消费者欢迎，由此可见提升制造工艺也是我国机械行业的首要任务。
2机械制造工艺
2.1气体保护焊工艺
对于气体保护焊的工艺内容，工作人员主要是借助相关的气体，来完善整个焊接工作。在实际的操作中，主要是利用电弧的热量，来达到焊接的操作目的。利用这项技术的时候，通入的气体，能够对熔池、电弧、空气等内容实现分割，这样既能够避免其它气体会在焊接过程中产生不良的硬性影响，同时还能够保护那些焊接的构件。在对保护气体进行选择的时候，工作人员大都选择二氧化碳，不仅仅是因为其本身的特性稳定，同时所需要的开支成本比较低廉，整体应用效果不错。
2.2电阻焊工艺
针对电阻焊的技术内容，工作人员在实际的操作中，主要是在正负极的位置上，填放相关的焊接物，借助通电的操作，在焊件表面产生“电长效应”，进而达到融合接触面的目的，当然，在操作中，工作人员还应该施加一定的压力，提升焊接效果。在对这种方法进行应用的时候，由于其所带来的污染物较低，并且相关设备具有较高的完善度，所以应用的效果较佳，但是由于投入较大，也限制了部分施工情况。
2.3埋弧焊工艺
对于埋弧焊的工艺内容，在操作中，主要是利用焊剂层的作用，让电弧进行燃烧，一次来达到焊接的目的。在具体应用的时候，主要可以从两个方面进行：首先是自动焊接。工作人员可以将焊丝通过焊接车，送抵到需要焊接的位置上，然后再利用自动化的操作，实现焊接目的；其次是半自动的焊接操作。操作过程中，部分环节需要人工干预，例如，焊丝的安装，以及移动都需要人为操作，才能获得预期的焊接效果。
2.4螺柱焊工艺
螺柱焊工艺是一种利用电弧形成高温环境，通过熔化接触面和螺柱，实现焊接的一种方法。应用过程中，为获得良好的焊接效果，施工人员不妨采取以下两种工作形式：首先是储能式的焊接方式，这种手段在软薄板件的焊接中，有着不错的应用效果；其次是拉弧式的焊接方法，这种手段在一些重工业的领域里应用频繁。作为一种无损焊接的操作工作，在应用上，无须进行打孔操作，便能实现焊接效果。
2.5搅拌摩擦焊工艺
搅拌摩擦焊工艺相关理论较为成熟，使得其在机械制造领域得以广泛应用。
该种焊接工艺具有以下优点：其一，焊接作业时不需在高温环境中进行，便可获得预想的焊接效果。其二，焊材利用率高，能耗低，可明显降低焊接成本，因此，我国应注重该工艺的研究，结合实际情况加以灵活应用。
3机械设备加工工艺
3.1精密切削工艺
精密切削工艺的重点在于精密二字，该种工艺面对的主要操作对象就是拥有高度精密性的产品，因为该种工艺本身就具备高度的精确性。在进行加工的过程中，相关的工作人员要对机床设备进行精确管理，其次，要适当的提升机床设备的主轴转速，这样也能够提升机床设备的精密度，最后，参加生产的工作人员一定要按照规章制度开展工作，规范自身的操作，这样也可以提高生产加工的精密度。
3.2超精度研磨工艺
相比于精密切削工艺，超精度研磨工艺的精密度更高，这种工艺通常只用于生产高精度零件和设备，但是相对而言，超精度研磨工艺的专业性也比较高，对于工作人员的自身要求也比较高，所以在制造企业进行生产的过程中，管理层也要重视到技术的作用，不断地为员工做好培训计划，让员工在培训的过程中不断提升自身素质，让员工更好地掌握超精度研磨工艺，这样机械设备的生产制造水平才能进一步提高。
4 机械制造工艺与机械设备加工工艺的应用分析
目前机械制造工艺与机械设备加工工艺较多，并且设计较多专业知识，因此，为了进一步强化大家的认识，在机械制作领域更好的应用。接下来以活塞模具数控加工技术为例，对相关应用环节做深入探讨。
4.1模具种类与尺寸
活塞模具主要由四个部分的内容组成，分别是止口圈、顶模、内芯和相关构件。为保证加工作业的高效完成，要求技术人员做好充分的加工准备，尤其应认真分析所用的铸造机型，构建对应文件夹，用于存放各项加工所需的文件。同时，加工前要求技术人员明确加工要求，尤其应严格控制加工参数，确保加工精度与加工误差在规范及设计要求的范围内。
4.2编程分析
编程方面的内容，主要可以分为两类：第一，对于手工编程的内容，工作人员可以手动完成数控的编程程序，在应用对象上，一般是对于那些规则比较固定，且形状比较简单的零部件，比如活塞模具，在实际的编制中，可以先绘制止口圈，然后明确点位信息；第二，应用计算机编程时，还可考虑应用专业软件中已存在的模型数据，完成一些数据的自动生成，而后修改局部参数即可，以提高编程工作效率。
4.3具体分析
活塞磨具加工作业前，要求技术人员认真核对编程参数，尤其应结合整个加工流程，对人工编程的内容进行核实，发现问题及时进行修改，避免因考虑不全面编程出错，影响加工工作的顺利进行。在这个过程中，可以根据具体工艺的要求，展开科学化的加工措施，并根据切削状态，以及零件的震动情况，给予相应的关注，一旦发现零部件中存在问题，就要在第一时间，对相关的参数进行调整，确保零部件的加工质量。
结束语
在各类技术的不断发展下，我国的机械制造行业发展势头很猛，为使其有更进一步的发展，各种工艺及技术还需加紧改进。在上世纪六七十年代，机械制造技术已逐渐传入我国，经过众多科研人员的努力，机械制造行业才会有今天的局面。严格控制零件精度，在保证零件合格率的同时，确保机械装配过程顺利进行，有效延长机械使用寿命。
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