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摘要：在科技日新月异的大环境下，传统钳工不可避免地显示出了部分劣势，比如劳动强度略大、生产效率偏低等，加之加工的质量受工人技术操作水平决定，质量严重不稳定，传统钳工技术早已成为阻碍工业生产的一个难题。相关人员需要明确钳工技术的发展概况，包括传统钳工的基本现状、传统钳工技术的优缺点、钳工技术的发展瓶颈等，同时把握发展钳工技术的意义，如钳工技术操作的要领以及机械制造工业中钳工的重要作用等。在此基础上，提出科学的钳工技术改良的具体思路，关注工作台与工具的革新、技术教育方面的革新、钳工技术的发展趋势。
关键词：钳工技术；创新；实践应用
引言
钳工是一种实用性加工技术，是金属加工中的基础。虽然当今社会金属加工已经全面实现了机械化制造、自动化制造，但钳工仍旧有着极其重要的作用。研磨、刮削、划线等基础技术方法，仍旧没有合适的机械设备可完全代替，精密的样板、磨具还需要以手工的方式进行精加工。同时，钳工技术也是机械制造、金属加工的入门技术，在缺少设备的条件下，利用钳工技术进行加工，并不失为一种行之有效的方法。如今，我国正处于从工业大国转型阶段，需系统的对工业生产技术进行全面梳理，以为行业发展提供可靠理论支撑。
1传统钳工的基本现状
制造业中有各种各样的岗位，根据工种的不同可以把传统的钳工分类为模具、工具、检修、电器、划线、钣金等。在技术进步、机床应用逐步推进的情况下，现在的钳工基本上都实现了机械化操作，但是很大比例的工种依然达不到高科技操作的水平，所以很多作业类型都只能凭借之前习惯的钳工来处理，如划线、刮削等钳工操作目前还未探寻到恰当的新技术，所以传统工艺还是无法舍弃的最佳选择。除此之外，很多比较精细的如导轨面和轴瓦等部件，也需要钳工这种高度人力化、精细化的技艺才能达到作业要求。而在铸造成形工艺方面，如果水平不过硬，也会导致铸造件存在分型面、飞边毛刺等不良现象，需要交给高水平的钳工来做人力操作。在21世纪的环境中，先进技术工艺在机械制造环节的运用更为广泛精确，很多企业都在人才配置上下了更多的功夫，一些能够熟练运用数控加工工艺、具备较强综合科技基础的人才，更能受到市场的欢迎。而之前在模具制造范围中保持优势的钳工，却受阻于科技进步的门槛，不得不被时代淘汰。
2钳工的基本技术以及操作
基础技术方法涵盖范围比较广，如清理毛坯上部毛刺、棱角，在半成品工件上划线等。零件在装配时的铰孔、钻孔、公差配合往往也需要钳工利用多种工具进行操作，如模具、设备部件在装配的过程中，若是表面公差不合理，就需要钳工通过挫削、研磨进行精加工[4]。现代自动化机械设备的加工方式、操作方式是在钳工技术的基础上演变而来的，而一些非标准、几何形状复杂、设备装夹不便的零件、部件，就仍旧需要利用钳工基础技术进行合理的处理，这也是钳工技术依旧存在于当今工业生产中的主要原因。钳工基础技术方法大致可分为挫削、剔凿、手工锯加工、刮削、研磨等，其中手工锯加工、剔凿属于粗加工技术方法，在加工前用于调整毛坯的几何形状；挫削是精度相对较高的技术方法，主要用于改变毛坯件、半成品件的几何形状，提高零件表面精度，广泛用于零件加工、设备维修、公差调整等；刮削、研磨属于精加工，这两项技术方法所能够达到的精度较之于目前市面上多数自动化机械设备也不遑多让，缺点是工作效率低，优点是适用性较高。具体为：①划线。技术人员根据图纸中的要求，在毛坯、半成品零件上，利用钢尺、游标卡尺、百分表等工具，划出相应的几何线条，以指导接下来的施工；②手工锯加工。针对一些几何形状不合理的毛坯件，常利用手工锯沿着实现绘制好的线条，对其几何形状进行处理，以切削金属零件上不需要的部分；③剔凿。利用锤、錾，去除毛坯件的多余部分；④挫削。
利用锉刀，通过往复运动来改变毛坯件、半成品工件的几何形状，同时提高其表面精度；⑤刮削。技术人员利用刮刀，以腰部发力，以刮除的方式来去除工件表面的金属层，该方法的加工精度相对较高，常用于车床轨道精加工，工件表面精加工处理；⑥研磨。钳工技术人员利用金属粉末，研磨切削液在工件表面反复移动，利用金属颗粒来改善工件表面质量，改变其公差。
3创新视域下钳工技术实践应用
3.1钻孔
①丝杆顶部的“四方锥形”主要用于固定，车削加工结束后，需要钳工以手动的方式进行加工，最终打磨出来的“四方锥形”往往尺寸、表面精度都达不到标准，同时砂轮表面也因为高强度的加工变得凹凸不平，这种加工方法费时费力。经过多次调整、分析后，最终创新了加工方法。首先利用铣床，以铣削的方式加工150mm×40mm×30mm的铁板，然后将其加工为25°角的斜向铁板；其次，利用加工完成的“斜铁”，将其垫置在丝杆下方，将丝杆进行合理的调整，同时保证其夹持的稳固性，利用立铣刀就能够加工出一个表面质量、几何质量均符合要求的“四方锥形”。相较于传统的加工方法，该方法功效高、效果好，且不会对砂轮造成影响。②利用摇臂钻加工直径和工件厚度相近的孔时（20mm-60mm），经常会出现切削角断裂或者切削刃断裂的情况，这个问题在钳工加工中较为严重。对此，可利用砂轮机，在钻头切削刃的中间以及钻头的两面，磨出一个深度为3mm、宽度为4mm的沟槽，沟槽从钻头前部一直延伸到后部，这样就能够增加钻头的切削角，钻头的强度因此提升，在加工的过程中，钻头能够始终保持原有的角度进行加工，不仅能够减少钳工在修磨钻头时所消耗的时间，并且还能避免钻头在加工过程中损坏。
3.2三角R合套加工
①检查毛坯零件的加工余量、加工误差要求，以常规的方式清理毛坯零件上的毛刺、油污，利用刀口角尺检查毛坯的平面误差以及垂直度误差，毛坯必须要保证无油污、无毛刺，各项标准要点达到基本的技术要求。在此基础上，根据图纸中的精度要求，控制各个面的垂直度误差，并选择同一个加工基准，保证各加工面的基准保持一致[5]。②在钻孔的过程中，首先要划出孔位的中心线，然后利用样冲打眼，反复检查样冲眼是否在十字线的中心位置，以保证孔位位置的合理性；为保证加工精度，首先需要采用直径为孔径30%的钻头钻孔，以保证孔位定位的准确性，然后再利用余量比规定孔径小0.2mm的钻头钻孔，留出0.2mm余量以铰孔的方式进行下一步加工，以避免钻孔时留下不可逆的误差；通过铰孔让孔尺寸精度以及内部表面精度均符合图纸要求，在铰孔过程中需严格控制铰孔的平稳度，避免孔口出现裂纹等；最后利用和孔径尺寸相同的芯轴，以孔为基准，划出凸零部件图形以及和圆弧相切的三角形，这个步骤需要严格控制划线质量。③挫削时需要将成孔作为基准，然后循序加工出和圆弧相切的三角形，在加工的过程中，需要利用百分表、量块进行有效测量，在三角形加工完成之后，再循序加工三角R合套的凸台，同时利用角度为60°的V形架、百分表、钢尺进行测量，一边比较，一边挫削。为保证几何精度质量，在挫削的过程中需要严格控制对称度，以翻转检测的方式实现有效控制。
结语
综上所述，随着技术的不断发展，传统工艺、技术的淘汰是必然的现象，钳工加工技术历经岁月的洗礼，目前已经逐步退出了一线加工的舞台，但是因其特殊的作用，目前在工业加工中仍旧占据着一席之地。
参考文献
[1]牛朝晖.装配钳工的主要技能及设备操作研究分析[J].山东工业技术，2018.
[2]黄乐明.对钳工基本技术与基本操作的分析和探索[J].职业，2017（1）.