摘要：科学技术的不断发展，让电力行业开始朝着大机组、大容量的方向不断发展。各种新材料、新施工技术逐渐增加，已经开始朝着超临界机组进发，相应的对电厂锅炉安装质量也有了更高的要求。
关键词：锅炉；管道；焊接；问题；对策
中图分类号：TG457
文献标识码：A
引言
由于电厂生产过程的特殊性，这也对电厂锅炉管道的安全性提出了更高的要求。在实际电厂锅炉管道安装作业过程中，需要选择适宜的安装方法，并严格规范操作流程，定期针对锅炉进行检验，以此来保证锅炉管道的正常使用，确保其使用过程中的安全。
1管道焊接过程中出现的问题
1.1裂纹
焊接过程中金属破裂就会产生裂纹，裂纹主要在接头部位产生，接头部位存在缝隙，没有完全融合，就会产生裂纹。常见的裂纹有液化、延迟以及结晶。焊接时局部温度较高，在焊接结束后，局部温度逐渐冷却，如果在焊接的过程中没有按照规定作业，容易发生结晶。液化裂缝一般在焊接完成之后隔段时间产生。由于裂缝具有一定的延展性，所以在焊接完成后会产生延迟裂缝，并且裂缝在此基础上会不断增大，对于管道安全、正常运行造成影响。
1.2未焊透
在管道焊接时，未焊透是常见的缺陷之一。造成未完全焊透的原因为 ：（1）由于管道层面清洁过度，形成了沟槽，在焊接时容易焊不透 ；（2）坡口的加工质量不规范，角度过小、钝边过厚或间隙不足等 ；（3）在焊接的过程中工作人员未严格按照焊接工艺进行操作，导致在电焊时电流过小熔深浅，电线能量输入不足等。
2电厂锅炉管道焊接对策
2.1中层焊接和盖面施工环节
在实际开展焊接时需要做到以下几点，确保焊接的整体质量能够满足实际施工的需求：第一，需要注重电厂管道的清洁程度，传统在开展电厂工管道的中层焊接时，对于清洁度的关注度相对较少，进而导致由于管道底部存有焊接工作残留的残渣，为中部在实际施工时带来消极影响。在当前开展电厂管道中层焊接时，应对电厂管道的清洁程度提高重视程度，在开展施工前要对电厂管道的清洁程度进行检查，确保不会由于焊接工作残留的残渣才能开展下一步工作。第二，要求作为焊接工作人员在实际焊接时应保证焊接的端点与缝隙之间的关联间距在0.11cm以上，才能让焊接的整体质量得以提升。第三，在实际开展焊接过程中，需要考虑到焊条大小的直径，尽可能地保证焊条大小直径在3.65cm，同时保证在焊接过程中焊接缝的间隙均在0.35至0.555之间，保证焊接缝的平均才能让焊接的整体质量得到提高。第四，在进行电厂管道的表面焊接工作时，需要考虑到由于管道本身处于弧形，如果仅仅利用弧线形的方式进行焊接会导致焊接的质量逐步下降，需要尽可能的使用直线类型的运条进行实际焊接。第五，在实际焊接的过程中，不仅仅需要重视焊条的大小以及焊接方式，更需要注意对杂质的清理，避免由于杂质而影响焊接的整体质量，在焊接前、焊接后都需要对焊接的质量进行检查，提高检查的次数与质量，才能让焊接的整体效果满足电厂管道焊接的实际要求。第六，对于盖面焊接环节而言，焊接的过程中应保证焊接的整体质量，并且让盖面焊接的位置其收弧和起弧工作更需要做到科学合理，确保在开展中层环节的焊接时能够做到端点分离，保证焊接表面的光滑度以及光润度。做到焊接前后的颜色一致性，使得整体的颜色呈现一种自然性的状态。第七，要注意及时得将电厂管道上的残渣进行清理。其目的是为了增加焊接电厂管道本身的保温工作，禁止出现管道被侵蚀的状态，确保电厂管道自身的质量以及安全增加。对盖面焊接质量进行检查，能够进一步发现其中存在的质量问题以及安全问题，及时发现质量问题和安全问题及时进行维护，能使的电厂管道在应用时的实际应用性得到提升，并且对于整体的质量而言同样会带来一定的积极影响。
2.2超超临界锅炉主汽管道焊接质量控制
管子焊接时，先检查管子两端封闭是否已完成，防止管道内产生穿堂风。打底采用钨极氩弧焊，二人对称焊接。
当充氩纯度达到要求时开始氩弧焊，打底时一个焊工操作，另一个焊工在对面仔细检查，确保打底层不出现内凹、焊瘤、未熔合、未焊透、根层氧化等缺陷。氩弧焊打底的焊层厚度不小于3 mm，以防电弧焊盖面时击穿。氩弧焊打底完成后，应及时进行次层焊接，以防产生裂纹。焊接采用多层多道电弧焊，焊条直径以4.0 mm为宜，逆变焊机的电流控制在120～160 A，电压控制在22～25 V，单层焊道厚度原则上不超过焊条直径，焊道宽度原则上不超过焊条直径的4倍，层间温度不宜超过250 ℃，并逐层进行检查清理，合格后方可焊接次层，在焊到20 mm左右停止焊接，委托NDE项目进行100%射线检验，检验合格后再按工艺要求继续施焊。施焊时应注意焊条角度，层间接头要错开，收弧时要填满弧坑，以防产生弧坑裂纹。
2.3焊接过程中的质量控制
（1）做好进度控制。在焊接过程中需要安排好进度计划，控制施工进度，不能一味追求快，还应兼顾质量，在满足施工质量的前提下可以适当赶工。监督每一道焊接工序，确保每一个工序都能达到质量要求，使得整体焊接质量符合标准。（2）做好温度控制。在对焊接母材进行预热时，其管道温度应＜180℃，管道层间的温度应＜300℃，将管道预热温度和管道层间温度控制在一定的范围内是确保焊接质量符合要求的必要条件。不同材质的管道其层间温度的范围不同，碳钢高压管道的层间温度应≤250℃，相对于碳钢高压管道，可不用对不锈钢管道和镍基管道预热，这两种材质的管道层间温度应≤150℃。合金钢管道、铬钼钢管应在焊接完成后的30min内进行热处理，其温度应保持在300~500℃之间。通常情况下，采用汽焊工具对小管径的管道进行预热，利用电加热法对大管径的管道进行预热。（3）做好线能量控制。在进行焊接时，需要对电压、电流等进行控制，根据焊接要求进行作业，避免焊接时输入大于标准的线能量，不能满足焊接质量要求。在实际作业中，通过调整焊机的相关参数来控制线能量，检查焊接设备运行状况，是否符合设计要求，计算焊接速度，当以上条件符合相关标准时方可进行焊接操作。
2.4焊缝验收标准的建议
在火电机组基建期间，对锅炉范围内管道焊缝的检验验收无论是采用DL/T820—2002《管道焊接接头超声波检测技术规程》还是NB/T47013《承压设备无损检测》，均符合国家标准规定要求。但是考虑机组投产后的日常监督检验均必须执行TSG-G0001-2012的规定，同时火电机组管道厚度在6～40mm时，仅采用超声波检测验收的管道一般都是再热蒸汽管道、主给水管道、主蒸汽管道等一些锅炉范围内的大管道，所以为了避免安装期间遗留超标缺陷，给后期带来经济损失和安全隐患，建议对管道焊缝质量的超声波检测验收标准应该是：当工件厚度在6～40mm时，按照NB/T47013.3—2015标准执行；当工件厚度大于40mm时，按照DL/T820—2002标准执行。
2.5构建质量保证体系
在管道焊接之前，制定相关质量标准，工作人员在进行作业时必须按照相关规定，确保达到质量要求。在管道焊接的过程中遵循一定的程序，按照程序进行焊接作业，并对每一道工序进行监督、验收，确保每一道工序都能达到质量要求。焊接化工管道时应注意环保，化工管道输送的物质比较特殊，管道质量不合格可能会导致空气、水源泄漏，对环境影响较大，所以在焊接时应注意环保。
结束语
目前，随着火电厂技术的不断进步和更新，焊接热处理技术作为火电厂的关键技术也有着发展，但是由于其特殊的性质，在焊接热处理时不可避免的会出现一些问题，影响焊接热处理的质量，所以必须要深入掌握焊接热处理技术，分析火电厂管道焊接热处理问题，提高焊接热处理的规程执行性和优化焊接热处理工艺，进而创新提高焊接热处理技术、解决焊接热处理引起的各种问题，从而确保焊接热处理质量，这对于保障火电厂的正常生产运行具有重要的现实意义。
参考文献
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