摘要：对于电厂而言，其电厂机组的运行是否正常化，直接对于电厂的生产起着关键性的影响作用。而电厂机组的运行，却受到电厂焊接工艺的限制，焊接工艺较好则电厂整体运行良好，反之，则会影响到电厂的有序化前行。基于此，在本文中，针对电厂的金属焊接问题进行深入分析，针对金属焊接工艺中存在问题，提出了相应的解决对策和方法。
关键词：电厂；焊接工艺；缺陷；原因；应对方法
中图分类号：TG75
文献标识码：A
引言
电厂中的锅炉等压力容器与各种管道之间通常都是采用焊接的方式连接在一起，因此电厂锅炉及压力管道的安全稳定运行需要依赖金属焊接的质量，焊接是一种常见的金属连接方式，具有密封性好、整体性强等优点，相对于其他连接方式而言，焊接过程还需要做好防护措施，以免对操作人员带来伤害，而且焊接工艺的控制更为复杂，一旦焊接工艺控制不好或者工作上的疏忽就会导致焊接缺陷，常见的焊接缺陷有气孔、夹渣、咬边、未焊透、焊瘤、裂纹、弧坑等等，可能会造成严重的质量事故，不仅给电厂带来经济上的损失，还可能威胁人员的生命财产，因此控制好焊接工艺，避免产生焊接缺陷具有十分重要的现实意义。
1电厂焊接工艺的缺陷产生原因
1.1金属焊接的气孔缺陷
在实际电厂运行中，在对金属进行焊接中，缺陷最为频发的就是气孔方面的缺陷。如果焊接的部位存在水分或者锈迹，那么，该部位发生严重气孔缺陷的几率就会骤然增大。尤其是在焊接的坡口处，这个部位是最为容易发生气孔缺陷的地方。另外，在进行焊接中，如果焊剂受潮或者含有杂质，很容易发生气孔缺陷。发生气孔缺陷焊接后，需要焊接的地方其可利用的面积，自然就会缩小，同时，气孔缺陷焊接的存在，对于金属构件的强度而言，也会造成较大的破坏，减少金属的致密性。因此，在进行金属焊接中，对于气孔缺陷焊接的检查是非常重要的一个环节。
1.2金属焊接的夹渣缺陷
在焊接的过程中，产生一定数量的熔渣是肯定的，这些焊接中出现的熔渣，很容易在焊缝中残留，继而导致了夹渣缺陷的出现。熔渣的产生和夹渣缺陷产生的原因这两者之间有很大密切的关系。在电厂焊接中，碱性焊条在电厂焊接过程中，受到过长的电弧的影响，另外，还有不准确的极性和焊条错位等原因的干扰，通过一定的焊接缝隙时，各种的熔渣也就顺势进入到了焊缝里面，最终导致夹渣缺陷的产生。
1.3金属焊接的咬边缺陷
在进行焊接中，金属焊接的边缘处，往往会有凹陷的情况发生，这种凹陷的情况就是咬边缺陷。在金属焊接中，由于焊接所使用的电流过大，同时，在焊接中由于运条速度极快，且电弧比较长等各种综合性原因的影响，都会引发不同程度咬边缺陷的发生。此外，在焊接轨道不够完整的情况下，实际的焊接位置就有向金属深层发展的趋势，然而，作为填充物金属而言，对于缺口的补充却不能尽善尽美，这种情况，也容易造成咬边缺陷的出现。一旦出现了咬边缺陷，那么，势必会对焊接部件产生一定的不良影响，进一步也就影响到了焊接的质量。因此，在电厂中，进行金属焊接过程中，要尽可能规避咬边缺陷的出现。
2电厂焊接工艺优化措施
2.1夹渣防治措施
首先，设计好坡口的尺寸、角度，必须准确无误，使坡口内产生的熔渣容易清除。做好坡口表面的清理，为焊接打好基础。其次，在焊接过程中要根据焊接基材的薄厚来调整电流，使电流大小达到既要焊透基材又不能焊穿，焊条运动要保持匀速，速度不宜过快或过慢，在进行多层焊接时，每一层的坡口都要做好清理，做好封底焊，并在焊接过程中保证坡口处金属处于熔融状态，每一层都要焊透，防止焊缝过早冷却，以便熔渣从熔池内顺利溶出。
另外，锅炉等压力容易常采用埋弧焊，埋弧焊除了要注意最好以上之外，还要保证不焊偏。
2.2弧坑的解决措施
在焊接过程中，要实时改变焊接方向，焊丝的长度以及开槽的侧面尺寸的制定要将焊丝的直径作为衡量基准，开槽的形状应该和木材相一致，尽可能提高电厂中的焊接电流量，提高焊渣的融化速度，在对该面层的焊接过程中，需要及时调整单焊道为多焊道，降低金属焊接过程中的负荷，保证电厂焊接金属的稳定性和安全性。
2.3裂纹的解决措施
为了避免出现有害裂纹，可以通过选择精确度满足要求的焊接参数，降低金属的实际冷却速度，实现裂纹形状系数的改变。也可以通过多层次多焊道的焊接方法，控制焊接产生的裂纹以及中心部分产生的缝隙，操作人员要严格按照焊接操作规程和工艺执行，降低焊缝金属的压力值。在对冷裂纹的控制中，需要合理控制氢含量，进行金属热处理，可以降低金属内部的压力以及氢含量。控制焊接用材料中的湿度，妥善保管焊条和焊剂，可以采用定期烘焙的方法，避免发生潮解。对坡口边缘进行仔细检查，避免出现油污以及水分和锈蚀，减少氢的来源渠道。结合所选择材料的等级以及碳当量、结构件的厚度和焊接环境进行焊接操作，尽可能选择合理的焊接参数，做好焊接之前的预热以及焊接之后的热处理，通过多道焊接，来实现层间温度的合理控制；做好焊接之后的处理工作，及时消氢，消除内部应力，对于淬硬的结构和组织，需要采用回火的方式进行处理，实现接头韧性的改善。保证焊接程序的合理性，可以采用分段焊接法来降低焊接过程中所产生的应力。在电厂管道组装的过程中会产生一定数量的焊接裂纹，对于这一现象，可以结合膨胀问题来分析和考虑，对于焊道整体来说，由于焊口在受热以后会发生膨胀，所以必须结合热态和冷态来考虑结构的膨胀问题和收缩问题，当收缩受阻或者膨胀受阻时，必然会在热影响区和应力交变处产生裂纹。应用热处理技术以后，进行组织的加入以及回火操作，可以使焊接接头的韧性得到提高，应用金属多层多道焊缝，控制不同层的温度，降低焊接压力数值。
2.4未焊透、未熔合的解决措施
合理选择坡口尺寸，观察槽边缘的融合状况，将氧化皮及时、彻底地清除，同时，去除氧化膜和油质，控制金属的焊接速度和电流速度相一致，保证焊接工作的顺利开展，实现焊接质量的合理监测。正确选择坡口，对于未熔合和未焊透的位置，需要保证焊接质量，使焊接水平显著提高。
2.5电厂金属焊接质量检验
首先，对电厂金属焊接外观质量进行严格检验。依据电厂金属焊接背景，将具体检查内容界定为焊缝外观质量、尺寸、形状等，看其是否满足电厂金属焊接要求。并对其进行严格检查，是否出现咬边、弧坑、气孔、夹渣、裂纹等常见性缺陷。其次，开展金属焊接气密性试验。试验目的主要是为了检测焊缝的致密性。技术人员可以根据焊接件结构、部位等，选用气体试验、灌水试验及煤油试验等科学试验方法。第三，对电厂金属焊接过程进行检验，看其是否有损探伤。采用该种质量检验方法，能够及时发现焊缝内部缺陷。针对电厂金属焊接过程中的重要结构，出厂之前，需对其进行无损探伤检验。当前，磁粉探伤、射线探伤、超声波探伤等在电厂金属焊接无损探伤检验中应用比较普遍，并且能够达到良好的检验效果。
结束语
总之，为了进一步确保电厂正常运行，在电厂的金属焊接中，要对存在的各种缺陷进行规避，在管理上要严格进行焊接材料的保存，对于实际的焊接人员来说，要进一步提高其工作的专业性，对焊接部位，进行定期的检查，发现问题，及时进行补救，由此，才能确保焊接工作的正常性进行。
参考文献
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