摘要：在氰化生产过程中，进入氰化系统的金精矿细度对浸出指标起着至关重要的作用。为了进一步提高氰化浸出率，在选矿厂生产实践中充分利用现有设备资源，通过采集和分析再磨及磨矿分级系统的相关数据，确定合理的工艺参数，调整球磨机转速、磨矿介质、旋流器参数和给矿排矿等一系列参数，分阶段提高金精矿细度，最终使精矿细度-400 目含量提高至 90%以上，浸出回收率提高 0.17%，达到了降低磨矿分级系统电力消耗、降本增效的目的。
关键词：磨矿细度；金精矿；应用
矿业有限公司选矿厂，目前日处理量根据原矿性质的改变，通过磨矿细度试验和磨矿分级作业考察分析，找到了最佳分选细度和制约生产的因素，经过一系列技术改造，实现了“多碎少磨”，降低了入磨物料粒度。
一、概况
某矿山金精矿氰化系统精矿再磨系统由一次预先检查分级改为二次预先检查分级。根据生产工艺需要，在一次浸出后新增了一台球磨机，配套分级为一次预先检查分级。但由于生产处理量的不断攀升，在未增加新设备的情况下，精矿再磨入磨金精矿量呈大幅上升趋势，较去年同期增加了近10%，且入磨细度逐年变粗，-400 目粒级含量仅占25%，这严重影响了进入氰化作业金精矿可溶性金的暴露程度，氰化回收率呈现下降趋势。为了保证最佳的氰化浸出指标，必须通过再磨的手段使矿石中的金粒单体解离，并将包裹在其他矿物中间的金颗粒充分地暴露出来， 使其在氰化物溶液中能够与氰化物和氧接触，发生溶解反应，并从固体表面上扩散到溶液中去。简言之，挖掘现有生产系统潜力，提高金精矿磨矿细度是最为有效、快速的提高氰化回收率的途径之一。为最大程度地回收金精矿中的金，提高回收率，需对现有工艺设备进行调整，即优化调整金精矿再磨和一浸后再磨磨矿分级参数，以达到提高磨矿细度的工艺要求，提高回收率。
二、磨矿细度金精矿生产
通过对当前生产流程进行全面考查与分析，摸清当前设备与系统状况，找出制约生产发展的瓶颈，并对金精矿量影响、磨机转速、磨矿介质、分级系统和边磨边浸等子系统进行深入研究，通过大量的数据分析结果，确定下一步改造的方向与措施。
1、精矿量波动对磨矿细度影响。由矿量波动较大时，磨矿产品浓度变化较小，而细度变化较大，如矿量波动范围为14.03%-22.76%时，细度波动 1.72%-3.91%。当矿量波动幅度较大时，对生产不利，因此提高整个系统的适应能力显得至关重要。给矿粒度越粗，达到同样的产品粒度所需要的磨矿功耗越大且磨矿时间越长，台时效率也就越低，反之就越高。
2、球磨机转速影响。当球磨机转速控制在 26.5 r/min时，磨矿效果较好且较稳定，因此，适当降低溢流型球磨机转速，将会增加磨机钢球金精矿的磨剥效果，可提高磨机细磨效果，球磨机转速率由 84.34%降 为 76.55%，可提高排矿细度（-400 目）5%以上。 随着球磨机转速率的降低，有用功率也逐渐降低，钢球运动状态转为泻落状态，可有效增加钢球对金精矿的磨剥作用，对溢流型球磨机而言，是最理想状态。
3、浸渣及原矿筛析情况。
通过对系统调整前后的氰渣进行筛析化验，对比分析入浸细度对氰化作业的影响得出:
入磨金精矿细度偏粗，-400 目粒级含量仅达 25.2%；氰渣筛析结果显示，当-400 目粒级含量达到 89.79%时， 氰渣品位降为 0.72×10-6； 而当细度仅为 80.5%时，氰渣品位高达 0.95×10-6，尾矿粗粒品位比细粒品位高2 倍， 由氰渣品位较高的主要原因是细度偏粗，因而提高入浸金精矿细度对降低浸渣品位，提高回收率起到至关重要的作用。
三、磨矿细度金精矿应用
1、放矿系统。利用浓密机缓冲作用，放矿给矿泵加变频器，根据浓度、流量情况，均衡放矿。保持磨矿分级系统的稳定给矿是至关重要的，矿量给入越稳定，整套系统的运行状态就越稳定， 即使矿量增大，入磨粒度变粗，稳定给矿可有效消除部分不利影响。
2、再磨作业条件。（1）磨矿浓度。 稳定磨矿浓度在 63%-68%之间，强化磨矿效果。磨矿介质钢球充填率稳定在40%左右，增强钢球与物料接触次数，强化再磨磨剥效果。（2）分级给矿液面控制。确保恒定给矿，严禁抽空现象，根据旋流器分离粒度与入口处压力呈反比的规律，适当调整供矿压力，降低旋流器入口压力，使之稳定在 0.15 MPa，提高分级效率。（3）旋流器沉砂嘴调整。 一次分级沉砂嘴直径调整为20 mm，二次分级沉砂嘴直径调整为 18 mm，确保合格粒级尽早分出， 保证循环负荷控制在 200% -300%之内，减小磨机物料通过速率，以提高磨机排矿细度。
3、边浸边磨给矿泵变速。确保旋流器恒定给矿，提高给矿浓度，考虑浓密机放矿，二次浸出情况调整为 55%-65%，磨矿介质充填率调整为38%，从而提高磨矿过程中的磨剥效果。
4、在磨机作业中，通过变频器调整球磨机转速，由 29.2 r/min 降为26.5 r/min，以提高磨机细粒磨矿磨剥效果。由橡胶衬板调整为锰钢衬板， 增大了磨机有效容积，由原来的 4.7 m3 提高到了 5 m3，同时，使用锰钢衬板有效消除了橡胶衬板对钢球的无效缓冲，增加了磨矿力度，提高了磨机处理能力。
旋流器组的架设，再磨作业旋流器由双系列同时分级作业调整为单系列分别给矿分级作业，消除设备状态不同造成的相互影响，每台独立可控，做到均衡磨矿，确保磨矿效果的最大化。
5、多碎少磨，降低入磨粒度生产中在条件许可情况下，应降低入磨物料的粒度，充分发挥破碎作业的作用来提高球磨机的处理能力，而且有益于提高磨矿质量。提高磨矿浓度，改善磨矿效果适宜提高磨矿浓度，可以延长物料被研磨的时间，有利于提高磨矿细度。用高扬程高压力的筒形泵直接将石灰乳扬送至球磨机给料口处，替代原给料水，将原 8.24m3/h·台的给料水停止添加，使磨矿浓度提高了约 5.71%。经过大量研究与计算工作， 在未新增任何设施的情况下， 充分利用现有设备， 挖掘设备与技术潜力，从系统给矿、浓度、磨机转速、钢球充填率、磨矿介质和衬板类型等方面综合考虑，分阶段、分步骤实施，现场调整由点及面，逐项打通瓶颈环节，在生产中边调试边应用，
通过提高磨矿细度及氰化回收率的研究与应用，稳定了入浸金精矿细度及粒度组成，确保了进入氰化系统金精矿-400 目粒级含量在90%以上，降低了浸渣含金品位，氰渣品位与系统改造前相比降低了 0.05×10-6 ，从而提高了氰化回收率，降低了金在尾矿中的损失，产生了相当可观的经济效益。调整后，通过变频器降低磨机转速， 变频器频率由原来的 48 Hz 降到 39 Hz，磨机电耗下降幅度达 10%以上，达到了节能减耗的目的。
参考文献：
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