摘要：对于石油化工企业的设备更新、技改来说，管线带压阻断技术在其中发挥着关键性作用，该技术能够保证管线不停输，降低设备更新、技改对生产的影响。基于此，本文将简单分析石油化工工艺管线带压阻断技术原理及应用路径，并结合实例深入探讨技术的具体应用及应用效果，希望研究内容能够给相关从业人员以启发。
关键词：石油化工；管线带压阻断技术；工艺管线
前言：为适应行业发展需要并提高生产效率和安全性，石油化工企业往往会不定期开展设备更新、生产装置改造、扩产与扩建等项目，项目施工一般需要在生产系统停车后进行。但受到企业生产需要、时间原因等因素影响，很多石油化工企业的设备更新、技改项目需要在系统不停车的情况下开展，这便需要生产系统与部分生产装置分离、阻断工艺管线，由此可见化工领域管线带压阻断技术的重要性。
1 石油化工工艺管线带压阻断技术原理及应用路径
1.1具体施工流程
在应用管线带压阻断技术前，需做好针对性的准备工作，这一工作可细分为三个步骤。第一步，制作用于阻断管道的专用夹具一副，以此避免过程中管道内裂缝情况的出现。第二步，制作管式的夹具一个，需严格对照管道直径制作，同时制作注胶管箍，采用向管内注入胶进行封堵的方式。第三步，准备足够使用的密封注剂和一套带压堵漏工具，以此满足施工需要。施工需基于具体施工位置选择没有阻碍的管道进行，以此在管道上安装专用阻断夹具，下一步卡管的操作需在完成阻断夹具安装后进行，且卡管的过程中需非常缓慢的将千斤顶压杆落下，最终压瘪管线，随后在管道上钻4个小孔，这一过程需使用注胶，注胶阀需在钻透后关闭，在注胶阀上安装注胶工具后即可开启注胶阀。盲板的焊接需在切断卡管另一端外部管线后进行，准备好的管式夹具安装于前端卡管处，在将密封剂注入夹具后即可将注胶阀关闭，施工由此正式结束，管线切断的盲板焊接可避免卡管裂缝等问题出现，图1为石油化工工艺管线带压阻断技术原理[1]。
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图 1 技术原理
1.2施工管线位置的选择
公用体系管线属于我国石油化工企业主要采用的工艺管线，作为典型的无缝管线，在应用管线带压阻断技术前必须严格遵循相关要求。由于159mm为管线阻断的最大直径，因此必须观察并检测管线壁的薄厚，避免施工范围内管线壁薄厚程度与其他位置管线壁薄厚程度不一致情况出现。施工管线位置的选择还应关注水平段的管线，同时选择长度在0.5m以上的阻断管线，阻断管线长度一般应为10倍左右的管线内径[2]。
1.3阻断器具的制作要点
在石油化工工艺管线带压阻断技术的具体应用中，夹具与掐管器属于其中的关键性器具。在制作掐管器的过程中，一般不会选择非平面型的对掐管器，而是选择半圆形上下胎截面形态掐管器，这是由于平面型的对掐管器在使用中便利性较差。一般需选取棱角方式作为掐管器的规划方式，管壁因塑性变形而受到的伤害可由此降低，而在半圆截面的实际规划制作中，截面的半径长度应选择1.2～1.5倍的管线半径。值得注意的是，石油化工工艺管线带压阻断技术可使用企业日常生产使用的普通夹具。在具体的技术应用中，施工人员还需要针对性准备带压堵漏器具、螺旋型千斤顶、多个标准规格的长钻头，型号数量适中的密封剂准备需结合管线标准，阻断的准确性可由此得到保障。
2 石油化工工艺管线带压阻断技术的具体应用
2.1案例分析
以某石化集团丙烯腈厂为例，石油化工工艺管线带压阻断技术在该企业的丙烯腈扩建火炬搬迁工程中得到了较好应用。火炬搬迁属于丙烯腈扩建工程的主要环节，但这一搬迁需以装置正常运行为前提，为实现生产装置和火炬的成功分离，需解决生产装置无法与火炬后部连接的8条工艺管线分离问题，包括0℃盐水管线、低压蒸汽管线、仪表空气管线、N2管线，不同管线的材质和压强存在一定差别，这为管线带压阻断技术的应用带来了一定挑战。在具体的管线带压阻断技术应用中，施工人员共耗时2天完成管线封堵，在不影响装置正常运行的前提下，装置与原工艺管线得以顺利分离；而在某石化公司乙二醇厂的蒸汽回水管线冻裂事故处理中，由于存在长达5m的裂缝，且企业无法停车检修或带压封堵，因此企业采用了石油化工工艺管线带压阻断技术，以此不停车带压截断管线，通过快速在裂管前端截断，即可保证正常生产不受影响，并最终达成预期效果。结合实践可以了解到，不停车带压管线截断技术属于石油化工工艺管线带压阻断技术的侧面应用形式，该技术同样可大量节约石油化工企业的资金和时间，较好服务于正常生产。
2.2技术应用要点
基于上述实例，为更好发挥石油化工工艺管线带压阻断技术优势，技术应用还需要关注以下几方面要点。在具体的石油化工工艺管线带压阻断技术应用中，准备阶段需选择无障碍平行管道，卡管操作需围绕针对性选择的管道开展，随后通过千斤顶压杆逐步完成管线压瘪处理。在注胶管箍的安装过程中，管道注胶孔需基于注胶管箍钻出，注胶工具需安装于注胶阀，注胶阀的关闭需在密封剂注满后进行，盲板焊接应选择卡管的另一端，以此更好服务于后续施工。在具体的施工过程中，合适的盲板需安装于切断夹具后面的管线，管线的封堵工作在安全完成盲板后正式结束。在掐管器拆下后，注胶阀与夹具需安装于管线的波峰处，随后钻出的注浆孔一般采用4mm规格，带压堵漏配置可随之安装，同时观察密封剂注射过程中的打压泵压力情况，即可明确管线封堵情况，特殊情况下也可以再将掐管位置钻出一个孔，以此检查介质流出情况即可明确管线封堵情况，注胶应在无介质流出情况下停止并同时将注胶阀关闭。掐管器的安装需首先将其活动螺栓拆出，以此基于千斤顶的合理应用缓慢而逐渐的压瘪管线，另一方位挤压需在随后进行。外管夹具需安装于掐管处，管内密封剂注射需同时进行，因本身存在裂缝或弹性收缩导致的管线油汽外泄现象可由此避免。
结论：综上所述，石油化工工艺管线带压阻断技术的应用具备较高现实意义。在此基础上，本文涉及的具体施工流程、施工管线位置的选择、阻断器具的制作要点等内容，则提供了可行性较高的技术应用路径。为更好发挥技术优势，阻断器具的进一步优化必须得到重视。
参考文献：
[1]王保春.石油化工工程中工艺管道安装施工存在的问题与对策[J].当代化工研究,2019(17):90-91.
[2]于宏阳.管线试压技术在石油化工工艺管道设计中的运用[J].化工设计通讯,2019,45(12):125+136.