中铁十局集团第二工程有限公司 河南郑州 450003
摘要：连续梁作为高速铁路跨越道路、河流等的主要结构形式，被普遍采用，但由于现场施工环境条件，施工中钢筋、预应力等定位，混凝土浇筑下料及振捣质量难以控制到位，存在支座位置钢筋密集导致混凝土振捣不密实，梁体高度较高且钢筋较密导致混凝土离析、施工钢筋位置及间距控制不满足标准，预应力波纹管定位不准，锚垫板定位不垂直，夏季养护不及时等问题。本文通过对钢筋布置优化、改进工装工艺，提高施工控制质量，有效解决了相关问题，
关键词：连续梁；优化；钢筋定位；新技术；
一、引言
高速铁路作为国家建设的重要基础设施之一以满足居民的日常生活，与国家的经济发展息息相关，越来越多的人选择高铁出行。同时由于跨越河流、峡谷及城市建筑道路等，以及对工后沉降控制要求，桥梁工程的作为高铁的主要结构工程占比渐渐的在增加，桥梁跨越各种道路及河流的连续梁的施工技术也在逐步的提升，但是在施工中还存在着一些问题，因此施工技术也应及时更新，特别是连续梁的施工需要进一步的优化革新处理。根据桥梁的相关设计资料，对应查看相关的技术书籍，以及现场实际操作的经验总结，通过理论联系实际的方式，尽可能更好的让技术服务于铁路桥梁施工，保证桥梁的安全使用和耐久使用。
二、依托工程概况
新建合肥至安庆铁路位于安徽省西南部安庆市桐城市、怀宁县境内，是皖江城市带、环鄱阳湖生态经济区重要的交通基础设施，是合肥至南昌间快速客运主通道的组成部分。设计时速为350km/h。其中组织施工的大沙河特大桥及谭桥河特大桥共设计有连续梁8联，跨度分别为（32+48+32）m、（40+56+40）m、（40+64+40）m、（40+72+40）m、（47+80+47）m、（60+100+60）m、（72+128+72）m，分别跨越道路、河流以及石油管线。其中采用悬臂浇筑连续梁6联，支架法浇筑2联。
三、新技术应用实施方案
（一）钢筋定位新技术应用
钢筋安装时由于工人操作存在误差，容易导致钢筋绑扎定位不准及间距不符合要求的问题。因此在对钢筋绑扎工装进行优化，在进行内部钢筋绑扎前，采用角钢根据设计位置及间距加工成可拆卸的定位卡具，卡具上设置卡槽，安装时直接将钢筋固定在卡槽内，既方便施工同时对钢筋进行准确定位，确保钢筋间距均匀，横纵成排成列，亦能保证混凝土粗骨料下放及振捣棒工作，施工完成后，可以立即拆除，操作简易，钢筋安装效果整齐。连续梁端部外露接茬钢筋在模板上开孔设置定位卡槽计孔位，安装施工过程保证钢筋平行、顺直、不少筋。
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图1：钢筋卡具示意图
（二）预应力筋的精确定位
预应力是连续梁的主要受力结构，对于预应力的定位是预应力施工中的关键工序，以往的施工中难以进行精确定位，造成张拉预应力损失过大，影响结构安全质量。通过采用BIM技术进行建模，在模型中依据截取的不同断面管道坐标，精确加工相应截面的全截面整体井字架。井字架钢筋与管道间隙2mm。波纹管定位筋基本间距0.5m，曲线段0.3m，采用井字架钢筋固定通过整体制作，既保证了管道之间相对位置，又增加了井字架的整体刚度。以端模、侧模、顶板作为管道定位的基准面，井字架与钢筋骨架焊接固定。通过井字架的精确定位，实现管道精确安装。
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图2：预应力钢筋定位示意图
（三）张拉端锚垫板定位、接触网立柱基础优化
施工中为保证张拉锚盒的定位准确，锚盒、端模有传统的木模改为钢板制作加工钢模代替，进行工厂化精确加工，保证精度及刚度。同时能使锚盒、端模、锚垫板三者刚性栓接，整体吊装，通过精确定位端模，实现锚垫板的精准定位。
接触网立柱基础采用槽钢及钢板制作成定位卡具，卡具与模板采用螺栓进行刚性栓接，在混凝土浇筑过程中可防止基础预埋件偏移，同时安拆方便，通过精确定位，确保接触网立柱基础施工质量。
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图3：张拉端锚垫板定位示意图图 图 4：接触网立柱基础定位示意图
（四）合龙段预应力定位管道接长
施工过程中为保证次节段管道预留长度（≥30cm），保证套接管长度 5d～7d（d为管道内径），对合龙段井字架优化加密按30cm布置，直接与钢筋骨架进行焊接固定。保证定位准确牢固，不在施工中被扰动移位，提高了预应力的质量。
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图5：合龙段预应力定位管道接长示意图
（五）混凝土浇筑施工的优化
1.支座位置上方钢筋网片及腹板钢筋的优化
针对0#号块支座部位钢筋紧密、间距较小，不利于混凝土质量施工控制，现场进行综合分析，优化钢筋，并重新验算，在保证实际效果及质量的前提下，精简优化钢筋间距，竖向间距从10厘米优化为12.5厘米，扩大了混凝土捣固及下料空间，支座上钢筋网片设立架立钢筋，保证钢筋整体布置结构的稳定，不会在施工中变形，有利于混凝土的捣振，保证了支座部位混凝土质量密实。同时在腹板位置对拉筋进行优化，拉筋间距加大，由梅花型布置优化为平行布置，便于形成混凝土下料通道，保证混凝土能够顺利浇筑，不会产值离析等现象，确保了腹板混凝土施工质量。
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图6：支座钢筋优化示意图
2.0号块模板振捣孔定位
0#块由于支座位置加宽形成凸块，施工时难以捣固密实，为此在0#块凸起部分顶部开设两个宽50cm，长40cm振捣天窗，并制作成可活动式开关。在施工时从天窗进行振捣，有效解决了振捣质量问题。同时在钢筋密集的过人孔洞处设置振捣孔（兼做观察孔），设置2排，每排3个，宽30cm、长20cm，解决横隔板位置的振捣问题。
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图7：凸块位置开孔示意图
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图8：人孔位置开孔示意图
3.混凝土浇筑方式的优化
为了达到混凝土浇筑的密实性，避免漏振、蜂窝、麻面等病害，在进行梁体钢筋绑扎时预埋振捣通道（钢管），及PVC管串筒。采用内径7cm的钢管，底部置于钢筋网片上方0.2m，每个支座上方均按1.0m*1.0m间距梅花形布置。钢筋绑扎时使用定位筋将钢管与钢筋骨架进行固定，防止因振捣而产生移动、错位，达到支座上方加密振捣混凝土的效果，布置如下图所示。
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图9：振捣管预留示意图
腹板处预埋串筒亦可以作为振捣孔使用。待混凝土浇筑距支座顶0.5m左右时即可拔出预埋的钢管；预埋PVC管分阶段拔出（按照混凝土每层浇筑厚度0.3m）并割除，割除的PVC管亦可再利用作为泄水管，布置如下图所示。
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图10：砼下料管及料斗设置示意图
（六）混凝土养护
以往施工中人工养护存在不及时问题，为此养护采用自动喷淋养护，自动喷淋设备由水箱、管网、喷淋主机组成。在箱梁顶板、内部、侧模、底模布设喷淋管道，在箱室内部每隔3m左右设置一处喷淋管道，横桥向等间距设置5个洒水喷头，安装高度距离养生混凝土面1m左右，确保喷淋水在混凝土面上能够散射开，并使相邻两喷水孔喷出的水柱散射范围能够相互重叠。实现全方位喷淋养护。通过定时开关实现自动喷淋，根据不同气温条件灵活调整设定喷淋间隔时间及喷淋时长，实现高空连续梁全天候、全方位自动养护。
四、结论
综上所述，通过本文提出的钢筋、预应力等定位优化措施，以及在混凝土施工过程中对各项工艺、工装的改进，为实现连续梁质量有效控制提供了很好的解决思路。并在实践中有效解决了预应力、钢筋等定位难的问题，同时对混凝土施工质量难以控制的问题进行了解决。因各项工艺改进使连续梁各工序的施工时间缩短，施工更加快速，加快了总体施工进度，节约了成本，创造了经济效益。
参考文献：
［1］贾利超.连续梁的施工技术及应用研究.建筑工程设计，2017，8.