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摘要：质量管理在现代机械加工生产中占有举足轻重的地位，机械加工的质量管理不仅能够在加工生产过程中完善和提高生产加工工艺水平，加快机械生产作业效率，而且还可以提升机械加工产品的生产质量，使机械产品的性能更加稳定。因此，机械加工企业必须充分认识到质量管理在机械加工中的重要意义，在机械加工生产前应合理规划生产质量管理方案，对机械加工生产进行体系性分析和规划，结合机械加工生产特点制定科学的质量管理方案，从而有效提高对机械加工产品质量的管理控制水平。鉴于此，文章结合笔者多年工作经验，对机械加工过程中质量体系失效提出了一些建议，仅供参考。
关键词：机械加工过程；质量体系；失效；对策
引言
机械加工生产过程如果仅仅依靠质量管理部门来提高机械加工产品质量，已经不能适应现代机械加工行业的发展需求，机械加工企业必须强化机械加工生产质量管理理念，通过质量管理部门和质量体系双刃剑从根本上提升机械加工生产管理水平，不仅提高机械加工企业经济效益，也为机械加工产品质量提供有力保障，从而共同推动机械加工行业的健康可持续发展。
1、机加工的工艺策划及质量控制过程实施
机械加工是制造业常用的加工方法。通过加工，可以实现特定零件的形状特征，其中，材料的尺寸要求和力学性能是需要考虑的关键对象，加工就是改变材料的形状和结构，以满足零件的尺寸要求。一般来说，达到尺寸要求的加工方法包括车削、磨削、铣削等加工方法，根据加工设备的配置，设计相应的加工路线，然后利用机械设备进行加工，机械零件图由设计人员设计确定相应机械零件的尺寸值，并根据相应的基准面形成相应的几何公差和尺寸公差。但零件的材料性能和加工过程中加工方法引起的材料力学性能，包括表面硬度和内部晶格结构的变化，均采用相应的热处理方法进行加工，以达到机械零件尺寸要求与材料力学性能要求的统一。工艺设计人员应根据加工工艺的要求，规划相应的加工工艺路线和工艺，如粗加工与精加工的结合、工艺的有效衔接、消除加工残余应力的方法等。工艺设计人员利用质量管理体系策划相应的过程控制要求，包括采用人机材料法对相应工艺过程中涉及的要素的要求，并为具体步骤定义工艺基准。加工实施者按照工艺计划的要求进行加工，并根据工艺的质量控制要求进行相应的质量监控，以保证加工过程的顺利进行，获得满足质量特性要求的零件，实现完整的加工过程。
2、机械加工过程中质量体系失效的原因
2.1设计的技术参数不符合要求
机械零件的形状是由各种平面、曲面等组成的，在CAD软件设计条件下，利用软件工具可以清晰地实现零件的结构尺寸和中心定位。中心孔、阶梯轴等结构尺寸可精确定位，形成一套符合设计要求的结构尺寸，通过尺寸链与公差的协调，形成零件完整的尺寸结构。设计的零部件图纸应通过工艺集成策划、质量管理体系相应的策划原则、工艺文件的形成、作业指导书等满足关键工艺要求的策划文件，以及满足特定过程可衡量的监控要求的质量技术基准。零部件在尺寸构成上的参数要求是多样的、具体的，包括具体尺寸、单尺寸公差、形位公差等，工艺设计人员根据工艺流程选择相应的加工设备，对毛坯件进行工艺流程规划。如果有单一的加工表面质量标准满足质量策划的要求，而集成尺寸集不满足尺寸链的要求，就会导致加工工艺的失败。
2.2加工作业人员对质量体系认知不深导致机加工失效，引起质量体系运行失效
以前，机械制造加工离不开人的支撑，由于受到人为因素的影响，极易导致出现不规范操作、工序遗漏等现象，导致产品质量及性能得不到有效的保障。在出现上述问题的情况下，往往无法进行补救，需要重新加工制造，导致浪费了更多的资金及能源，给企业带来了不小的损失。现阶段，自动化技术以及信息化技术的应用，实现了自动化加工制造，加工制造缺陷明显降低，使得机械加工制造产品质量得到了充分的保障。
2.3质量体系策划与具体加工环节的不适宜，导致质量体系失效
质量管理体系是保证加工过程满足加工要求的一系列文件，所形成的策划包括加工要求、工艺要求、质量控制要求等。体系策划的这些文件对实际加工环节有着深刻的影响，应该有适宜性。如体系策划不适应加工过程，不能从加工过程的实际出发，起到提升质量、降低成本、提高效率的作用，在体系运行实践中将导致质量体系失效。
2.4质量体系的信息无法及时准确传递
机械加工生产从某种意义上反映我国的综合经济实力，而信息化技术应用水平则是衡量机械生产行业整体发展水平的重要标志。虽然近年来计算机信息化技术在我国各行各业得到广泛普及与应用，但信息化技术在机械加工领域的应用还处于探索起步阶段，尤其是在现场质量体系管理环节，难以准确、及时地传递机械加工质量体系管理信息，造成多数机械加工企业生产管理水平还停滞不前。机械加工生产管理理念也没有发生与时俱进的改变，在机械加工某些生产管理环节还无法实现高效信息化管理，导致机械加工企业生产管理效率较低。
3、机械加工过程中质量控制的对策
3.1设计技术参数的质量控制对策
针对设计技术要求与工艺质量策划脱节的情况，质量体系应建立相应的策划，分析失效原因。在试制过程中，通过多次试验验证失效风险，形成类似的风险防控集合，促使零件设计人员和工艺设计人员共同努力，满足工艺技术要求，有效降低质量体系失效风险。
3.2加工作业人员的质量控制对策
在加工过程中，加工人员对质量体系运行控制的接受程度和熟悉程度决定了加工质量和体系的有效运行。在实际操作中，质量体系管理部门未能识别质量体系运行过程中的风险及制定相应措施，部分管理人员未遵循质量体系策划实施控制，有些加工人员不能按照体系文件要求实施加工，监督者未能及时有效的实施监督和反馈问题，都将导致质量体系出现风险甚至运行失败。为预防和控制类似风险，一是加强工艺人员的工艺培训和纪律要求，二是通过体系管理机制设计，对重复运行控制失败进行专项风险分析和策划，提高质量体系运行效率，降低操作风险，提高加工者对质量体系的理解水平。
3.3质量体系策划与具体加工环节的控制措施
在体系策划-运行-监测-反馈(PDCA)中，P(计划)是最为重要的。质量体系的运行策划表面上看是质量部的工作，而事实上在策划过程中，需要涉及到产品运行过程各个方面的参与者，而不是单个的部门或人员，应该进行沟通和整合。在试生产和实践过程中，应在保证质量标准要求的前提下，对加工从业人员的操作不当进行反馈和合理处理，引导和培养加工从业人员按照体系要求进行操作控制，从而提高体系运行性能，形成符合具体处理环节的体系运行计划。
3.4加强质量体系的信息化建设
现代企业尤其是机械加工企业要想提高生产经营效率，增强企业自身的综合竞争力，必须充分运用计算机信息化手段提高生产经营管理水平。通过在机械加工企业内部建立信息化平台，对生产部门及其他各部门实现信息实时共享，使生产管理部门能够及时获取机械加工生产信息，为机械加工产品质量控制、生产进程管理提供可靠的决策依据。信息化不仅能够有效规划生产原材料的耗用量和耗用比例，杜绝机械加工生产原材料的浪费，而且可以显著提高质量管理效率，科学安排机械加工生产进度，在使质量管理水平得到极大提升的同时，也提高机械加工企业的经济效益。
结束语
综上所述，机械加工制造业作为社会经济发展的重要支撑力量，在行业竞争日益激烈的背景下，对其产品质量提出了更高的要求。基于此，新形势下机械加工制造业应充分重视起质量控制工作，严把产品质量关，并通过采取上述几个方面的对策，切实提高质量控制水平，促进机械加工制造业的健康、可持续发展。
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