摘要：我国经济不断发展，工业化进程不断加快，机械制造业也随之不断发展，数控车床加工技术已经成为机械产业发展的重要因素。现阶段随着生产的水平不断提升，相关企业及个人对机械生产以及零件加工的要求也在增长，零件加工的要求越来越精细，所以在实际生产过程中，数控车床加工精度，会受多方面的制约以及影响，所以本文针对数控车床在加工过程中各部分零件对精度的影响进行分析，从而降低加工过程中因操作误差或者人为误差而导致的影响，促进工业制造业的可持续发展。
关键词：数控车床；加工精度；影响因素
一、数控车床的组成及工作现状分析
1.数控车床的组成
数控车床就是计算机控制加工的车床，它主要分为两个部分，一部分与计算机相关，比如说程序的设置，伺服系统，加工程序的载体，加工装置等。第二部分主要是机床的主要构造及其他的辅助装配零件。我们通过数控机床的各个零件再对其进行具体分析，可以明确得知数控装置在整个数控车床技术应用过程中，它是核心技术，在现在我们采取多种形式，主要是以微处理器的组成来构成的，采取程序化的操作软件，可以实现对其功能以及装置进行控制作用，在数控车床进行供应加工的过程中，我们可以通过不断的输入数据来设计数控装置运动的轨迹和路线所以在进行数控装置设置过程中，我们需要通过软件人为编制程序来进行加工工艺参数的编制，从而将程序转换成电脑的应用语言，并将其存储。伺服系统和测量反馈系统也是工艺加工流程过程中的重要组成，其主要是操作系统也是在进行加工过程中的关键环节，操作的精度和速度会影响到数控机床加工的精度。其实在数控车床加工工艺的整个流程，每一个零件的各个部分都可能对加工精度产生一定影响，所以我们要进行科学的加工，从而才能够减小或消除操作误差和影响精度的因素，提升加工精度。
2.数控车床加工现状
现阶段在数控车床设备进行加工制造的过程中，我们仍然面临着许多问题，比如加工的精细程度难以控制，但是在生产过程中技术人员对精度的控制是数控车床加工技术里较为重要的内容之一，所以现阶段我们仍需要从影响数控车床加工精度的因素出发，从实际入手来分析加工过程中可能会出现的问题，从而对精度进行整体的把控和把握，提出行之有效的解决手段，解决目前面临的加工难题。在加工过程中，机械零件的质量对加工精度起到关键性作用，在加工过程中是关键保障，在数控机床加入坐标联动机构，可以进行机械零件的复杂加工，能够提升综合的制作水平。在许多设备的情况下，如果某个环节发生问题，只要改变对应的相关程序，不用生产线的整条重整，因此其可以提高程序设计以及加工设备的使用效率，从而能够大幅度增加数控车床的应用领域。从整体来看，通过软件操纵最终对应零件生产设计效率较高。且数控车床技术本身具有自动化，它可以大大减少劳动力的消耗，降低操作人员的工作压力，减少工作时间。从零件以及工件的加工技术来看，数控车床的加工工艺，要求较高精度。
二、影响数控车床加工精度的因素及提高措施
数控车床在加工过程中，我们需要按照车床加工的零件和工艺要求先编写程序，将程序导入到整体的控制软件中。在输入程序之后，我们需要对加工的过程以及设备，机床的主体等装置进行系列的调整，使其符合运转的速度与方向，各种位点对接情况也要实现统一，最后我们要按照相关的工艺要求使用一系列的刀具，刀具的使用需要根据具体情况具体操作来定，工程加工顺序需要根据编程工作进行。开展在编程之前我们要按照图纸进行设计。
在进行图纸设计过程中，为了保证最后应用的高科技化以及精准化，我们必须要打破传统的设计理念和设计思路，我们要符合数控机床精密性的要求，作出具体而准确的分析，提前预测加工过程中可能会出现的不精密的问题。在数控机床整体运行以及抗热、抗震等方面，我们要选择较为高超的技术，来进行高速查补，应用微小的控制程序来使其精度进一步提高，最后我们要对每一部分的控制单元进行具体的细化，同时我们要选择具有高分辨率的先进设备来加强软件之间对接及测量的精确度。进行完设计之后，要编制加工程序，从而送入CNC装置系统，然后再命令伺服系统进行工作服务，从而驱动车床的加工部件在完成之前的加工，最后进入组装，从而实现数控车床的组成，以达到最终的工作效果。
数控车床与加工过程中，机床如果进行缝隙对接时产生间隙便会影响加工的精度。机床由五部分构成，分别是连轴节，减速齿轮，滚珠丝杠副和支承轴承。数控车床在运转过程中五个环节必须同时转动，倘若出现间歇，在间隙过程中便会对数控机床的加工精度产生不精细的影响，尤其在运转过程中，如果间隙过大在加工时便会震动的非常剧烈。高幅度的震动不仅会影响五部分零件的使用寿命，也会对加工过程中齿轮以及齿轮的粘合造成一定影响，如果轴承无法进行工作，齿轮的间隙将会越来越大，同时可能会造成丝杠变形等影响。
伺服控制系统在数控车床的使用过程中应用的较为广泛，它主要有两种。开环伺服控制系统能够使机床在加工过程中的精度得到明显的保障。通过相关技术人员的检测，根据检测得出来的一系列数据以及设备本身的情况进行综合分析，可以针对存在的误差进行系统合理的修改，在最大限度保证数控车床加工精度的同时能够对于软件或安装的零件进行相关的检测设置，通过运动能够使精度大幅度增加。
在工艺加工系统中，如果受力位置不对，也会引起相关零件的变形，所以针对此种情况提出精度改变的具体方法。在加工过程中，可能会引起零件受力变形，比如削切的削切力，零件运动的惯性力，以及机械转动时的传动力、摩擦力。在进行加工过程时，必须要根据工件相关的生产尺寸、零件原材料及几何形状和具体功能来分析其抗压抗受力的性能。根据本身的性能，结合使用时各个零件的受力程度来制定具体的加工方法和工艺流程。为减小数控车床在加工过程中因受力变化而产生的不精细的影响，常采用的保护措施有：在接触和加工部位以及摩擦部位提高材料本身的硬度及质量，在加工前，对材料进行耐受力的考察。进行装夹工作时，保障装夹工作的科学性，防止因装夹不合理，受力不均而导致的材料变化。在加工过程中还可以采取科学方法，利用误差防止法，创建新的标准，规划相关技术人员加工的流程，确保在生产加工时能够达到质量和效果，减小误差。
三、结束语
我国经济突飞猛进发展，数控机床技术突飞猛进，在各种领域均有应用，但是目前来说我国制造行业对数控机床的加工精细度程度要求较高，因为精细程度是机床生产和企业使用时较为关心的问题。在加工过程中零件的质量以及操作人员的相关技术对加工精度起到最直接的影响，所以本文围绕影响加工精度的因素和提高精度的方法展开论述，针对加工过程中的各个环节来提出具体而详细的措施，保证数控机床在加工过程中的精度，从而能够提升综合竞争力，提升机械制造行业整体竞争水平，促进综合发展。
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