摘要：随着轨道交通行业市场竞争的日益激烈，各制造企业纷纷采用数字化手段加快企业生产过程管理效率，降低生产成本，提高劳动生产率，而生产制造过程的数字化一直是实现数字化企业最核心的管理环节，生产制造运营管理系统（以下简称MOM系统）则是实现企业生产过程数字化管理的有效地管理工具。本为以离散型制造业为背景，详细介绍MOM系统实施的推进策略。
关键词：数字化、效率、系统、管理工具
MOM系统是应用于生产制造过程的信息化管理平台，是离散型制造企业信息化架构的重要组成部分。MOM系统以平台化的制造体系为载体，将各种制造要素的管理细化到以工位为最小工作单元的管控平台，支撑了从工程化设计到检修运维服务产品全寿命周期内的制造数据流转，打通工厂管理和产品全生命周期的数据信息通道。
1、建立系统实施团队
MOM系统覆盖业务范围比较广泛，向上承接来自产品设计、工艺规划、质量策划及物料配套信息来指导整个生产过程，向下输出制造过程各类参数与报表形成产品履历。因此，MOM系统实施团队应包含研发、工艺、质量、物流、生产、资产等业务部门人员，在项目实施过程中对各自业务的管理模式进行规划支持；同时，因现场管理的复杂性与多样性，为确保项目稳步推进，要选派具有高站位、大局观的负责人担当项目经理，为系统实施把控关键方向，并在出现瓶颈时做出有效评断。
2、业务管理需求调研
通过现场走访，关键用户访谈、查阅规范制度、组织专题会议等手段对生产车间的管理模式展开调研，筛选识别生产过程管理存在的突出问题：
（1）生产车间业务管理模式存在较大差异。由于产品结构、人员构成、场地限制、管控手段、管理文化等因素的影响，生产车间彼此业务管理与生产组织模式不尽相同，如生产计划调度在A单位由职能部门人员负责执行，而在B单位由车间管理人员负责执行；对信息化系统的认知程度不一，部分车间已经开始通过信息化手段进行业务管理。
（2）技术数据规范性不高，生产过程支撑力不足。当上游技术数据存在错误时，MOM系统将无法基于系统数据进行排产派工、质量策划下发，影响生产执行。而在更改数据时，不仅需要改动MBOM数据本身，还要重新生成生产订单、执行要料、组织生产及报工等操作，对整个生产组织造成了极大地冲击。
（3）物料异常严重，实物管理不规范。产品项目间接料、串料情况频发，系统内物料信息缺失等不规范管理行为的存在对MOM系统应用造成很大程度的影响。
（4）设备仍处于单机管理状态。现场存在大量老、旧生产设备，无法改造实现联网，关键数控化率较低。生产现场未形成联网贯通，直接影响生产过程各类数据采集，制约通过大数据分析形成智能判据的进程。
（5）系统接口不稳定，各类数据交互不通畅。MOM系统作为最底层信息系统，向上需要与PDM、SAP、QMS等多个信息系统传递数据。数据接口问题、数据网络传输问题、网络稳定性问题都是影响MOM系统稳定应用的重点问题。
3、系统实施蓝图设计
首先，要基于公司业务流程开展业务蓝图设计，一方面，按照公司IT蓝图开展MOM系统等曾设计，明确生产制造全过程业务流程、接口关系以及信息系统规划，构建形成以MOM系统为核心，PDM、SAP、SRM、QMS系统高效互联互通的数字化车间信息架构；另一方面，以“标准工位”为最小管理单元，规划形成一套面向未来的高效、稳定的生产制造管理模式，从业务执行、系统架构、数据贯通三个维度贯穿产品全生命周期，完成《MOM项目工作网络图》规划，有效指导MOM系统的功能开发与实现。
4、系统功能开发与实现
（1）结合生产经营实际开展需求设计。MOM系统配备的标准功能通常无法满足实际应用需要，这就需要系统实施团队要聚焦关键瓶颈，深挖管理问题，对全公司生产单位的业务角色、纸质表单、痛点问题、管理指标展开全面调研，结合生产现场的实际情况开展MOM系统用户需求设计，满足实际需要。建立规范、标准、高效的生产过程管理体系，明确系统界面及具体功能详细实现方式，实现计划排程、调度派工、生产执行、质量管理、设备管理、工装工具管理等维度的信息化管理。
（2）根据生产单位业务流程开展系统功能设计。按照生产单位现场管理流程与实际需求，对标行业最佳案例实践，对系统功能与界面开展详细设计，第一阶段是实现现场所有业务流程的信息化，第二阶段是实现现场所有纸质表单的数据化，第三阶段是基于运行情况对系统功能的优化提升，从而彻底改变生产单位现场组织工作模式，形成系统内虚拟与生产现场实际的高度融合与统一，形成数字化生产管理工作模式。这里面要注意一点：生产单位间管理模式的异同，要通过这个阶段的工作给予合并与统一，这就需要公司上下具备变更生产模式的决心与执行力，否则就存在同一系统多个执行流程的“多样性”。
（3）要与周边系统建立高效稳定的接口联接，保证有效地数据信息交互：与产品数据管理系统实现产品工艺技术数据交互，保证各项工艺数据与文件能够直接随生产工单派发至现场工位；与生产计划管理系统实现产品生产计划数据交互，接收面向工位的精准的三级计划，同时将计划完成情况如实反馈；与设备管理系统实现设备状态与维修保养处置信息的交互；与供应商管理系统实现关键物料到货数据交互；与质量管理系统实现质量检验标准要求及关键质量数据交互；与成本信息采集与核算系统实现制造过程成本要素的采集，实现基于工位的成本核算机制。
（4）通过产品项目验证系统功能，稳步推进系统上线应用。首先，按照精益生产要求完成产品项目技术数据准备工作，有效保证系统上线后生产过程各项业务的有序推进；其次，按照现场应用实际完善终端台式机、手持移动机等资源的配置工作，同时配备稳定、可靠、高速的网络保障。同时，要对系统的各个角色与操作者进行系统应用培训，在测试环境推演系统上线后各项业务的实际应用。最后，选择合适的时机，完成系统功能的正式上线应用，完成系统功能的导航应用验证。
5、系统应用评价
在系统经过一个产品项目生产周期的应用后，围绕系统各个功能模块的功能定位，开展功能应用评价工作，一方面是系统操作层面，现场反馈的操作便利性的功能优化需求，另一方面，要结合生产过程的各类异常（细节）作出系统功能优化，这就需要生产单位与职能部门共同协商做决定。评价的目的是汇总来自应用层面的系统功能优化需求，资源配置改善需求，明确后续系统升级与优化方向，满足系统应用的预期目标及实际效果。最终，在通过运用评价提出的优化需求全部完成后，认定系统具备常态化应用的条件，即最终完成系统开发与配置工作。
6、系统应用带来的主要受益
MOM系统在不同产品结构的生产车间实施后，为整个产品制造过程带来了管控模式的变革，取得了较好的经济效益，如提高了计划派工的精准性，提升了物流配送效率、提升了劳动生产率、提高了产品质量，减少了在制品积压，提高了生产过程信息透明度，实现了制造过程的高效管理。
随着信息技术的不断创新，为确保企业在未来应用越来越多的先进信息技术，生产制造运营管理系统要具备一定的可拓展性，无论是系统自身功能的再度优化，还是与其他信息技术或生产设备做数据集成，都应该预留一定的技术与数据接口，同时，企业的信息化管理部门又具备一定的人才储备，具备能力为公司配备更加先进的数字化、信息化技术提供基础保障。
参考文献：
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