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摘要：本文结合理论研究和技术实践，提出了预制混凝土薄板胎模型的制造和装配技术。技术特征的原则，并考虑到这些设施、工艺流程、操作、环境保护和安全措施的效力，至于详细的分析，它已被证明可以有效解砖胎模如传统的工艺缓慢、耗材成本高，可大大减少施工现场湿作业，对环境的影响，符合绿色施工要求。
关键词：混凝土；预制混凝土；胎模；施工技术
２０世纪６０年代起，组合结构以其整体受力的经济性，发挥材料各自优势的合理性及便于施工的优点得到广泛应用。钢－混凝土组合桥梁兼有钢桥和混凝土桥的优点，在建筑和桥梁结构等领域已经得到越来越多 的 应 用，取 得 了 显 著 的 经 济 效 益 和 社 会 效益。本文采用预制混凝土薄板胎模制作及安装技术以某大为例为例，大规模应用了预制装配式技术，使桥梁构件工厂化、标准化和模数化。
一、技术特点
技术特点：（1）薄板尺寸标准化程度高，零部件设计完成，工厂生产标准化；安装程序简单，制造过程清晰易懂，操作人员易于掌握；（3）使用预制板材，安装空间小，占用空间小，安装速度快，安装偏差小，坚固可靠；（4）安装后，防水建筑表面无须粉刷，可直接防水；（5）预制安装大大减少了现场湿法作业，与砌块相比，预制面板节省了大量材料，符合环保施工要求。
二、施工技术及操作要点
1.工艺原则。工厂生产的基本理念是通过大量工程承台、基础梁的大小，考虑软弱土层，预制混凝土胎模具板板进行了优化设计，确定一个合理的大小模数和拼接的方式，设计一个合适的尺寸和质量，安装方便，拼接坚实的表，可以进行混凝土工厂批量生产。混凝土板螺栓连接的预留孔平面钢板和旋转角钢板，和组装垫在一个快速和简单的方式，形成一个具体的组件轮胎模具有一定的强度和刚度，可以承受侧向水土压力和有一个光滑的内表面。模具系统的装配如图1所示。
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2.工艺流程。预制楼板混凝土生产过程：尺寸设计，配筋设计，混凝土的强度、模塑成形阶段、养护、脱模阶段。预制混凝土板的安装：放线定位和运送至现场，拼装转角薄板呈L形、安装钢片及螺栓加固、根部植入定位钢筋、顺序安装、校正安装完成的胎模垂直度、平整度、尺寸、水泥浆灌缝、回填、防水。
3.薄板预制混凝土制造。（1）薄板规格的确定。之前确定规格规格的全面的统计，应该对图纸上所列规格制作，然后确定尺寸等指标的基础上，承台侧面高度板材尺寸，以达到一种规格几个承台使用。如果基础承台深度较大，则需要计算侧土压力，然后根据单板的大小，根据单向板或双向板理论设计板厚和配筋。根据工程地质调查报告，建立了有限元模型，得到了施工现场土体的分层情况。选取预制混凝土薄板，建立相应尺寸的有限元计算模型，并根据实际工程条件进行约束。计算了预制混凝土薄板上的侧压力和的最大荷载。计算结果与加固：采用ANSYS有限元软件对不同承台尺寸的预制混凝土板进行计算，得到板内最大荷载。选取1块预制混凝土板材，尺寸为1 500mm×900mm×50mm，绘制板内荷载云图。对预制混凝土薄板内单元弯矩取合力获得板内最大弯矩为0.664kN·m，对其进行配筋计算，配筋情况为
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4@120双向布置。不同规格和尺寸计算根据计算结果，进行了配筋布置。计算结果及加固情况如表1所示。表1预制混凝土板易于加固，满足2~3人工作时单块预制板的可操作性。
（2）预制混凝土板模板和连接板的连接件的制造。在薄板轮胎模具的制造过程中，模板的质量将直接影响预制板的成型质量，并对后续装配的质量起决定性作用。因此，用于装配线的模板必须精确地按照预制板的规格制造。板材和连接螺栓的尺寸如下：300mm×80mm×5mm连接钢片尺寸，两个洞口直径10mm，之间距离为100mm，螺栓直径为10mm，洞口螺母直径为10mm。如果块单块长大于2 000mm，四板螺栓孔是用于连接两个螺栓孔板钢片，100 mm的距离，两侧的圆心距离为50mm。钢板弯曲形状长度为300毫米，高度80mm厚5mm的钢板弯曲形对称分布有两个洞口，其直径为10mm，其中心有两个洞口相距100 mm。连接弯角的钢板的弯曲角是由相邻的两块预制混凝土板的弯曲角沿连接角的钢板的中线弯曲而成。螺栓直径为10mm，洞口孔径为10mm。
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表1预制混凝土薄板配筋
三、预制混凝土薄板的制作与养护
当预制混凝土板高度≤1000mm时，每个混凝土板预留4个螺栓孔。螺栓孔对称、均匀地布置在预制混凝土板的四角上。螺栓孔直径10mm。当薄板高度为1000~1500 mm时，每个混凝土薄板预留6个螺栓孔，薄板连接边各预留3个螺栓孔，螺栓孔分布均匀。应精确控制内孔的位置和数量，以确保孔和相邻两块板之间的连接钢板是重合的，以确保钢板和螺栓在组装时容易连接和固定。装配线生产的预制板采用单元流动法。预制构件是在工厂的装配线上生产的，混凝土是预制好的在配料车间进行了工作。浇筑前检查模板几何尺寸、标高、轴线位置是否正确。浇注时，用表面振捣器对混凝土进行振动和压实。浇注和振捣混凝土时，应注意模板、支架、预埋件和预留孔。发现浆体变形、位移、渗漏时，应立即停止浇筑，完成后继续浇筑。预制构件在工厂用蒸汽养护，混凝土板浇筑后12h内养护。为了避免由于蒸汽温度的突然升高和下降而引起的裂纹变形，必须严格控制加热和冷却的速度。
1.轴承盖的开挖尺寸由定位和敷设线严格控制。轴承盖的凹坑应略大于轴承盖的尺寸，垫层的平整度将直接影响混凝土板的安装质量和轴承盖的浇筑质量。垫层平整度控制时，先埋入小木桩，复制标高，保证浇筑后垫层平整度偏差±5mm。缓冲垫的外边线应超过轴承盖100mm。在垫层上弹出相应的控制线，弹出构件安装内边线，并做标记，为混凝土板安装定位提供标准线。
2.混凝土薄板拼装预制混凝土薄板采用装配式拼装。在拼装时，应先安装转角处混凝土薄板，糙面置于外侧，光面置于内侧。将混凝土薄板放置在施工员放设的承台边线上，操作工人将2块薄板预拼成90°，通过转角连接钢片用螺栓拧紧固定。根部植入10定位钢筋将薄板根部固定在垫层上，防止胎模形成整体前外力将已安装的混凝土薄板推倒。再按一定顺序依次将混凝土薄板安装完成。
3.安装完成后进行校准验收。按规范检查钢带螺栓连接的质量、垂直度、整体平整度、负角方位角和内尺寸。验收合格后，对于接缝较大的薄板接缝，应采用1∶2水泥砂浆进行封堵，外侧应进行人工回填。混凝土板胎施工完成后，可以进行下一步的施工。本方法中板材的生产采用工厂生产，生产过程中不需要太多的劳动力。劳动力主要集中在安装过程中。平均4个工人一个工作日可以安装60平米左右的轮胎模具。
四、安全操作要点
1.运输应分层隔开进行，每次装载一般5件。专职人员控制塔式起重机上下货。
2.进入施工现场的人员必须穿戴防护设备，戴安全帽，遵守施工安全法规，并在安全门上张贴警告标志。
3.操作合格证是所有机械操作人员均应有的，经常检查设备，有问题的不能使用。
4.装卸设备必须由两个人同时进行，四个人轮班进行。单独操作和安装钢板是不可能的。
5.禁止在坑边堆放大量材料，并严格控制底坑边的荷载，防止荷载过高导致坑内塌陷或砖内塌陷。
6.施工过程中2m范围承台坑边严禁堆载。
采用预制混凝土施工技术，转角钢片预留孔洞的螺栓，以快速和简单地下和装配施工技术、有效的方法，以确保施工质量，缩短了时间，降低了成本。
参考文献：
［1］李建．建筑结构荷载规范：GB50009—2012［S］．北京：中国建筑工业出版社，2018．
［2］马浩．建筑地基基础工程施工质量验收规范：GB50202—