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摘要：石油化工企业机械设备是重要的生产要素，加强对石油化工行业生产质量控制，重视设备管理，解决其存在的故障问题，真正的做到规范化管理，可以切实推动石油化工行业可持续发展。基于此，文章主要对石油化工机械设备故障以及规范进行了简单的研究分析。
关键词：石油化工；机械设备；故障分析；规范管理
1导言
石油化工企业若想实现长足发展，提高机械设备操作的规范性十分重要，其不仅和石油化工企业内部工作效率有关，还和工作人员的生命安全有莫大联系。因此，相关部门应给予石油化工机械设备故障高度重视，通过深入分析，找出故障成因，进而找到有效的解决办法并制定操作规范。根据目前在石油化工行业中常发生的机械设备故障原因进行分析，大致可以归纳为设计不合理、人员操作不当、设备制造和安装故障，为了保证石油化工机械设备正常运作，相关人员要从设备、人员、管理这三方面进行规范，以解决石油化工机械设备的故障，详细内容如下。
2石油化工机械设备的故障类型
石油化工机械设备中常见的故障问题主要有突发性以及积累性故障，其主要如下：
2.1突发性故障
突发性的故障是一种在工作中常见的故障问题，此种故障突然产生，会严重危害石油化工企业的稳定发展。而出现此种故障主要就是在外界环境、人为等多种因素的影响作用之下影响了机械设备的运行状态而诱发的设备故障隐患问题。设备故障多数是因为设备无法承受自身的压力而造成的设备停止运行的问题。
突发性故障多数都是在没有任何预兆的状态之下设备之间出现故障，由此导致设备停止运行，加上工作人员不了解设备故障缘由无形中加大了故障的危害。在出现此种故障之后要及时做好检修，分析故障问题，提升检修能力，分析故障问题及时解决处理。
在出现突发性的故障问题之后，操作人员要禁止随意的操作机械设备，通过专业人员进行检修避免因为自己操作不当而加剧故障问题。
2.2积累性故障
积累性故障是一种在长期累积作用之下而造成的机械故障问题，此种故障主要就是受到设备老化等多种因素的作用影响，设备在长期运行过程中如果零部件出现损坏影响则就会造成故障问题。
做好预测性的故障检修可以有效避免故障的发生几率。积累性故障主要就是在应用年限较长的设备中，主要通过更换设备零件的方式对其进行修理处理。
3引发石油化工机械设备发生故障的常见原因
3.1设计有待完善
设备自身的设计问题。如果设计自身欠缺合理性，并不能满足生产需要或者说是适应生产环境，那么在投入生产运行过程中势必会产生严重的损伤，这种情况下的设备损坏一般不能拯救，会导致一定的经济损失。设计欠缺合理性的因素有2个，一方面是制造设备的材料选择出了问题。选择材料时没有结合生产需要以及运行环境的要求，材料性能满足不了实际需要。另一方面，设计人员设计的设备结构欠缺合理性，石油化工生产和普通生产工艺有所不同，其要求十分繁杂，在设备设计方面一定要全面考虑，做好机械结构设计。石油化工生产有一定的特殊性，生产环境特殊，如果不能深入了解石油化工生产的特点，那么设计出来的设备在适用性上往往就会有所欠缺。
3.2操作不合理
目前，石油化工行业发展很快，但行业内诸多工作人员的业务能力和职业素养并未提升，并对专业知识掌握少之又少，因此在生产过程中极易出现错误的操作，进而导致设备故障。
在石油化工机械设备运行中，诸多不规范的操作均会给设备的正常运转带来不利，不仅影响了设备效率的发挥，而且很可能给设备带来损伤，希望我们有关部门能够尽快出台一整套完善的设备操作流程以及管理制度对操作者进行规范和约束。
3.3制造与安装问题
完成设备设计以后，需要对设备进行制造与安装。制造与安装过程的正确性与设备运行效率息息相关。在制造过程中，存在操作不当或是设备性能不达标等，均会导致设备故障发生，因此在设备制造过程中相关部门要加大对材料、人员、环境等方面控制，并严格按照相关要求进行按照，避免设备故障出现。制造与安装的过程不规范势必会给后期工作带来影响，并且既浪费了制造材料，有损害了企业利益。而且如果设备出现问题，还会给之后的发展带来影响，因此相关企业需要给予制造与安装高度重视。
4控制解决石油化工机械设备故障的对策
4.1设备规范
首先要科学选择设备制造材料。设计时，设计人员要充分了解石化企业的生产流程以及设备的运行环境，选择适合的材料，才能生产出优质适用的设备。我们有很多企业为了控制设备制造成本，往往会在材料选择上缩减费用，短期看是增加了企业利润，但设备无法长期运作，在应用一段时间后就会发生问题，不仅产生了更多的设备维修费用，也影响了生产效率。其次要对设备零部件进行规范。设计时，需要注重对零件精度与尺寸设计，精准性越高的设计，机械设备的性能也就越好，对应的质量也就会越高，购买企业就会获取更高的收益。且在设计石油化工机械设备的零构件时，需要全面分析设计过程中存在的问题，并综合考虑到设备维修以及零件更换的便利，有利于后期运行维护。最后是规范设备安装。设备安装时，一定要严格依据相关要求操作，精细安装每个零部件，并且在安装完之后全面检查设备，并开机试运行过程中，发现问题要及时进行调整。在设备投入生产运行初期，要观察其运行状态，如果在起初运作时有问题，需要第一时间和厂家进行联系，并进行有效解决。
4.2人员规范
首先，规范操作人员的行为。对于石油化工机械设备来讲，操作人员的操作对其影响巨大，且机械设备故障大多都是由于操作不当所致。因此需要对操作人员做好岗前培训，让其了解自身责任和需要具备的技能。在实践中，操作人员要定期检测设备，发现运行异常，要及时报修，不可勉强运行。其次要规范检修行为。在检修过程中，检修人员一定要注意不影响设备的其他零部件，严格按照要求进行。
4.3管理规范
在石油化工机械设备应用中，需要构建完善的管理制度，规范工作人员的行为。管理人员在管理设备安全方面，需要制定详细的设备管理计划，并要定期检测设备运行情况，如果发现问题要第一时间进行优化，并着重关注设备会出现的问题。此外，管理部门还需要给工作人员的管理工作及培训工作高度重视，通过合理开展，来确保工作人员得到正确指导，并有效提升他们的工作能力。并根据工作中发生的常见问题，制定应急处理办法，以减小突发情况给设备带来的损坏和对生产带来的影响。要制定完善的设备操作流程，并加强对员工的实践培训，合格后方可上岗正式操作。工作人员在工作中一定要严格依据相关要求进行，切勿随意操作，确保工作的规范性与合理性。管理人员在实际管理中需要全面落实管理制度，保证相关问题都能得到有效解决，及时告知工作人员不正确的操作，如果出现多次操作失误，一定要给予对应的惩处，防止再犯。
结束语
石油化工机械设备规范应用以及合理化的故障控制有利于推动行业的持续性发展。石油化工企业的机械设备精密度较高，稳固性较强，在应用中要根据规范要求强化管理，合理规避各种故障隐患，重视设备的维修以及保养，进而在根本上降低事故隐患问题。
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