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摘要：现代机械加工企业要想保障自身建设稳定持续发展，确保在最低成本下创造出最大的社会效益和经济效益，就必须加强机械加工过程中的质量控制工作。机械加工企业要组建起高能力、高素质的加工操作人员队伍，强化员工专业培训教育工作，促使他们严格按照企业规章制度规范操作，熟练掌握运用各项质量控制方法，结合不同类型加工误差产生原因，科学设计并应用解决方案，从而有效降低原始误差，减少和控制机械加工误差，帮助企业提升机械加工整体质量水平。
关键词：机械加工；表面质量；影响因素；改善措施
引言
机械加工精度是一个企业机械加工水平、企业生产经营能力的象征，也是未来机械加工企业市场占有份额以及企业生存发展的关键因素。现代社会科技发展迅速，市场对机械加工精度要求越来越高，研究机械加工质量，尤为重要。
1机械加工表面质量概念及要求
目前机械加工零件使用的材料包括了特种高分子树脂材料、特种陶瓷材料、金属合金等。机械加工过程中，合金坯料受到物理、化学、力学作用下会出现一个平面层，这个平面层就是机械加工平面层。机械零件平面层与标准零件平面层之间存在的形状差异通常使用粗糙度指数来评价，机械零件被加工后其技术表面的理化组织性质和力学性能与目标零件性能指标的差异性是另一个评价机械零件平面层的标准。机械加工过程中，在机械切削作用及切削工作振动摩擦的作用下，机械零件合金材料微观表面结构会出现类似于波峰、波谷的结构变化，这种结构变化的定量评价使用表面粗糙度评价。机械零件表面理化组织性质指的是，机械切削作用产生的热量会传递到合金零件中，导致合金零件温度上升，当温度达到合金热处理温度时，合金表面就会发生退火等微观组织性质的变化。力学性能指的是机械加工产生的机械变形和机械热作用会导致合金表面存在残余应力，残余应力如果没有及时的被消除，则会导致合金零件表面出现微观裂纹，严重影响到零件使用过程中的耐疲劳性和使用寿命。
2影响机械加工质量控制的相关因素
2.1 加工操作定位误差因素
在机械加工过程中，加工操作定位误差会导致产品质量出现问题，操作定位误差包括以下几个方面：（1）基准重合误差。机械加工人员在精准点确定作业上必须严格按照机械产品加工图纸的相关设计要求，基于产品零部件实际尺寸大小和表面位置去科学确定加工数据信息，加工操作人员要科学明确加工零部件的加工基准，倘若由于加工操作人员个人失误因素导致无法准确分析判断出加工零部件的几何要素，则会引发加工基准选取不合理的现象，促使加工操作产生基准重合误差，从而影响到机械加工的整体质量。（2）定位副制造误差。在机械加工实践操作过程中，加工操作人员可以在夹具中定位元件制造精度与设计尺寸公差允许范围内展开零部件加工作业，但是需要根据相关加工设计要求优化调整定位元件尺寸。当夹具定位元件精度不精确时，在与定位副相互配合过程中将会出现加大的间隙，而操作人员在该间隙下进行加工操作就会容易产生定位副制造误差问题，影响机械产品加工质量。
2.2 加工过程中机床几何误差因素
在机械加工过程中，机床几何误差因素也会影响到产品加工质量。机床几何误差通常可以分为主轴旋转误差、导轨误差及传动链误差3种类型。其中，对机械加工控制质量影响最大的机床几何误差是主轴旋转误差，机床主轴作为机械加工操作人员对机械零部件展开夹紧操作的重要基础设备，能够将加工动力稳定持续传递给机械部件。机床几何误差中的导轨误差发生原因通常是导轨存在磨损情况，由于导轨能够决定任何一个机械部件在机床的具体位置，因此一旦机械部件加工位置在机床上出现偏移，就会影响到机械部件的加工质量。传动链误差的发生主要是传动链两端出现相对运动造成的，要想避免机床各项几何误差的出现，机床管理人员日常要加强对该项设备的检修维护工作，避免机床各部分设备出现故障问题影响到机械加工质量。
3机械加工表面质量的改善措施
3.1强化员工参与质量管理意识
机械加工产品质量的控制不仅仅依赖于机械设备加工人员的专业技能，还需要整个企业的员工都参与到机械加工生产当中，从提高科学的产品质量管理水平、强化员工工作态度、提高员工技能水平几方面入手。针对质量管理部门，要根据机械加工实际生产需求和企业现状，制定并完善岗位操作规程，产品质量管制度，并建立严格的监督考核制度，监督岗位操作规程和产品质量管制度的执行情况。对于涉及到机械加工生产部门，企业要积极开展教育讲座、技能培训、专业考核、产学研结合等活动，采用不同体系培训方式对员工进行技能强化。制定严格的奖励、激励、惩罚制度，提升绩效考核工资站工资总额的比例。在绩效考核中，不仅将绩效考核工资与个人的加工产品数量挂钩，还要与产品质量、批次产品合格率挂钩。质量管理部门要秉承公平公正的原则，将加工产品数量、批次产品合格率和产品质量设定不同的加权系数，得到最终的绩效考核奖惩工资。
3.2重视产品生产过程策划
在完成一次机械加工项目生产周期初期，首先与合作方确认好产品技术指标以及产品质量检测责任义务。确认好后，企业要组织生产部门、质量管理部门、采购部门等核心部门对产品的加工生产进行规划，对涉及到原材料材质需求、原材料数量需求、机械加工周期、机械加工工艺参数、加工前的机械设备校准等做出详细的规划，并形成完整的产品生产技术方案。如果生产的产品，机械加工部门没有足够生产经验，在组织生产规划前，开展局部生产调研工作，以确保制定技术方案的准确性。形成的生产技术方案不仅是指导机械加工生产的重要参考，它还需要对不断加工出的产品进行质量评估，根据产品质量变化情况不断调整机械加工工艺。所以，生产技术方案是动态变化的，即时在全面开展机械加工工作期间，也要需要各个部门全力配合，不断优化技术方案。经过前期一段时间的产品质量优化，技术方案调整后，产品质量管理工作重心要转移到产品质量检查、生产监督控制方面。（1）根据项目需求对产品进行抽检，制定程序文件对产品质量进行存档、公示，既作为产品交接凭证，又是奖惩考核依据。（2）要对加工出的产品进行分类保管，做好入库出库统计工作确保产品数量质量符合合作方需求。（3）质量管理部门要确保最终的生产技术方案落实到指导生产中，及时组织产品质量检测部门、设计工艺部门与生产部门协调，确保各个信息在各个部门之间的流通性。（4）要强化机械加工生产工艺，确保各个机械性能、工艺参数不会出现大幅度变动。
3.3加强产品生过程控制
为了保证机械长时间加工周期内产品质量的统一性，质量管理部门要根据管理制度和技术生产方案对产品加工过程中进行管控。定期组织开展技术讨论会，整合机械加工生产情况、产品质量、机械设备性能等各种信息，分析总结信息，形成产品整改报告。此外，经过长期、高强度加工作业，员工的生理和心理都容易产生疲劳感，工作时容易出现注意力不集中的情况，既会导致对应批次的产品质量不合格，也容易引发安全事故。因此，管理部门要根据项目生产规划情况，合理制定工作强度和工作时间安排，确保员工的基本劳动权利。
结束语
本文从当前机械企业关于产品质量控制存在的共性问题入手，提出了企业质量管理工作改进措施。然后，质量管理体系的完善工作并不是一朝一夕就能完成的，需要质量管理部门及时沟通、了解各个部门反馈信息，不断整合信息完善管理工作，确保质量管理工作切实促进产品质量提升，提高企业竞争力。
参考文献：
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