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摘要：当前是一个经济全球化时代，我国机械制造行业发展要与时俱进，跟上时代前进的脚步。机械制造企业在进行机械制造过程中由于会受到各种因素的影响，导致机械产品制造出现不同质量问题，造成企业一定的经济损失。对此，企业必须深入分析制造质量问题发生的相关原因，及时采取优化改进措施，不断提升机械制造质量，并尽可能提升机械产品的制造精度，只有这样才能够充分保障我国机械制造作业的质量和效率，实现我国机械制造行业持续和谐稳定发展。
关键词：机械制造质量；影响因素；控制策略
随着经济社会的高质量发展，企业已从追求产品的生产效率转向了产品质量的严格把控。在机械制造业中，机械零件的质量水平不仅代表着一个企业的技术能力和管理水平，也代表着该企业的生产文化及发展理念。本文主要探讨了在机械制造业中，影响制造质量的因素及制造质量的控制策略。
1现代机械制造质量的主要影响因素
1.1分类制造误差因素
机械产品由复杂的零部件组成，其零部件包含大量的孔位、切割角度、形状等，且每道工序的制造误差都会对后续的工序产生影响，进而影响整个机械产品的制造制造和装配，因此，机械制造制造误差具有连续性、继承性等特点。为满足工艺可靠性控制要求，应将制造误差进行分类，即“一般性误差”、“中等误差”、“严重误差”，并根据制造误差等级采取必要的处理措施，例如，在孔位制造中，可采用最小二乘法确定机械零部件孔位误差，并根据测量数据对误差水平进行调整，以满足制造工艺可靠性要求。
1.2焊接工艺技术因素
在机械制造工艺过程中，焊接技术是机械制造制造中最为常见的生产工序，也是机械制造工艺可靠性重要影响因素之一。常见的焊接工艺技术包括气体保护焊、电阻焊和埋弧焊等。在焊接工艺中，受焊接技术、焊接材质、外部环境等因素的影响，其焊接质量可能存在一定的差异，因此，需要机械制造制造企业衡量焊接工艺特点和技术要求，合理采用焊接工艺。
1.3精密制造技术因素
在机械制造工艺中，精密制造技术主要包括精密切削技术、超精密研磨技术等。通过采用配备静密度较高的生产制造设备对原料、半成品进行精密制造，以满足机械零部件标准化制造要求。例如，通过采用激光扫描机对机械零部件制造误差进行控制，采用超精密研磨设备对零部件进行抛光处理等。在机械制造工艺中，精密制造设备制造误差对直接影响工艺可靠性，因此，应加强对精密制造工序、设备的定期维护、维修与调整。
2现代机械制造质量的控制策略
2.1促进管理系统的完善
为了保证机械行业发展的稳定性，相关的工作人员需要注意加强管理工作，具体的管理方面如对人员的管理、对产品工艺过程管理以及对产品质量的管理。企业在具体的发展过程中，首先需要加强对工作人员责任心的培养，加强对员工的培养，让员工能够全力投入到工作中，加强对产品质量的检测，对管理的制度进行完善，并加强落实工作，积极鼓励员工，保持员工工作积极性，促进企业的稳定发展。同时，管理人员还需要对监督小组进行建立，及时掌握员工的工作动态。同时在日常工作中加强对检测系统的维护工作，在检测系统出现问题时，要保证相关的维修人员能够及时发现其中的问题，并进行及时的保养以及维修，从而保证机械制造工艺能够正常进行。
2.2加强培养专业人才
人才是企业发展的重要动力之一。
在进行机械制造工艺的过程中，一般会有较为复杂的机械设备以及种类繁多的机械产品，因此相关的工作人员需要具备扎实且专业性较高的操作水平，加强对工作人员的严格要求，确保图纸与实际生产的产品之间误差最小，加强对工作人员的培训，并对工作人员加强相应的考核工作，奖励做的认真的员工，惩罚态度不端正的员工。
2.3创新综合采用多种质量控制方法
机械制造企业要想提高制造过程中的质量控制水平，就必须加强对机械操作人员的专业培训工作，不断提高他们的业务能力。比如，原始误差转移法通常被广泛应用在工件制造过程中，以解决工艺系统的受力变形、几何误差等问题，当机械制造企业在难以有效提升机床精度的情况下，可以安排专业人员从制造夹具、制造工具等方面着手，科学采用原始误差转移法，促使机床几何误差成功转移到不会影响机床制造精度的方面中。当操作人员在进行磨削主轴锥孔时，为了有效提升其余轴颈同轴度制造质量，需要运用到制造夹具去提升制造质量。机械制造企业要想提高精密件制造质量，就需要指导操作人员合理使用误差均化。比如，当操作人员在进行毛坯制造作业时，经常会遇到工件材料性能产生变化的情况，促使原始误差的改变，这样将会导致制造工序最终发生较大误差。为了解决该误差问题，需要针对原始误差进行科学分组，充分保障各个小组工件制造尺寸的均匀性，最大限度地缩小整批工件的尺寸分散氛围，全面提升机械制造质量控制水平。
2.4合理控制降低机械制造初始误差发生率
机械制造企业在机械制造生产活动中涉及众多内容，主要涵盖制造零部件所要运用到的刀具、机床及各项制造工艺技术等。而当制造操作人员在运用这些基础设备展开机械制造活动时会存在一定的误差，这样一来就会促使机械零部件制造出现初始误差。机械制造设备自身原因导致的原始误差值是零部件制造产生误差的重要原因之一，因此制造操作人员需要合理控制降低制造初始误差发生率，确保最大限度地减少零部件机械制造误差，充分保障机械制造整体质量。比如，通过采取有效措施提高机械刀具、夹具及量具等的精度，从而有效控制制造系统受力和变形产生的误差，减少由于制造而引起的变形误差；工作人员注意刀具保护工作，避免刀具由于产生严重磨损导致机械制造过程的变形误差。操作人员要想抵消掉制造工艺中存在的原始误差，就必须充分发挥出误差补偿法的作用，基于人为设定一个原始误差展开科学补偿，这样能够有效降低制造误差，全面提升机械制造精度。
2.5机械零部件铸造加工新工艺
在所有的机械制造加工中，当属零部件加工流程最为复杂，所以零部件的生产加工质量存在较多影响因素，这也是造成机械零部件损耗的主要原因之一。常见的加工问题有塑性变形、点蚀、断裂、弹性变形、磨损等等，一旦在机械零部件制造加工的过程中出现上述质量问题，就不能正常投入使用，由此造成生产效益上的损失。而通过新型机械零部铸造加工工艺，可以使上述问题得到有效解决，在一定程度上降低了制造加工过程中的损耗。在铸造生产的过程中，需要工作人员先将金属液灌入到模具当中，之后将冷却凝固之后的部分取出，使用相关设备进行对其打磨塑形，最终确保使该部件的形状参数与设计要求相符。由此看来，通过现代铸造加工工艺的应用，直接提高了机械零部件的加工质量，间接降低了生产成本，提高了生产效率，最终推动企业经济收益和生产能力的全面提升。
3结语
随着科技的高速发展，越来越多的企业已经开始将战略眼光从产品数量转到了产品质量上，工业4.0的智能化制造时代也即将来临，在以后的日子里，相信在未来，更多的人力生产力都会被智能化机器替代，使人们从生产活动中释放出来，而机械制造的质量也将更上一层楼，更好地为人类所用。
参考文献
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