摘要：随着社会经济的不断发展，人们越来越重视环境问题，开始关注节能环保和节能减排，这就给企业发展带来一定的压力，大部分企业的为了抵抗这种压力，开始寻找新的发展商机，逐渐将技术措施向着节能环保方面发展。本篇文章主要就是分析化工工艺中节能降耗的重要作用，并且研究化工工艺中比较常见的节能降耗的对应策略，希望可以给相关人员提供参考建议。
关键词：化工工艺；节能降耗；策略
一、应用节能降耗技术的重要意义
首先，应用节能降耗技术或措施可以节约能源，避免浪费，提高化工企业的生产经营效益。化工企业的日常生产工艺中消耗大量的资源，很多资源是一次性使用，资源利用率不高，这给企业的生产经营带来了很大的成本。通过应用节能降耗技术可以在确保生产质量的同时进一步减少资源的使用量，因此可以有效提升企业的生产经营效益。
其次，探索和应用节能降耗技术能够有利于减少废弃污染物的处理量和排放量，推动化工企业加快实现安全环保的发展目标。化工企业生产过程中产生的废弃物或污染物对于环境有很大的负担或危害，因此必须经过严格的处理。而通过节能降耗技术可以促进生产工艺的革新，减少废气污染物的处理量和排放量，给企业和环境减轻负担。
其三，节能降耗技术措施的应用符合国家和行业现阶段的发展要求，因此，探索和应用节能降耗技术不仅是化工企业跟上时代和行业发展步伐，在新时代站稳脚跟，拥有更多市场竞争力的重要途径，同时也是缓解国家能源和资源危机，勇于承担起行业及社会责任的积极表现。
二、化工企业节能降耗存在的主要问题
2.1节能降耗的意识不强
从当前化工企业的实际来说,在节能降耗方面还存在着诸多问题,具体如下:很多部门以及职工缺少节能降耗意识,对化工工艺运用中的节能降耗不重视,使得节能降耗技术应用效果不佳。除此之外,缺少完善的节能降耗组织机构,负责此项工作的人员素质不高。对此情况需要不断增强人员的意识程度,以利润和绩效说话,使得职工能够认识到节能降耗的实施意义,进而提高化工工艺的节能降耗水平。
2.2工艺水平落后
由于生产过程中的设计模式已经不适合化学工艺生产,需要减少生产过程中能源损耗,需要对化学工艺技术进行优化设计。需要利用生产工艺特点,采用多种方式有效减少能源消耗,另一方面,在生产过程中产生的大量废水,给化工工艺造成严重的环境污染问题,需要运用新技术减少污染。在绿色发展的推动下,化学工艺必须密切关注市场方向,跟随市场发展，在实际工作经验的基础上,庞大的化学垃圾,塑料袋白色污染,也由于化工废弃物特殊性质,使得后期的生态环境治理困难,治理成本高于化工产品产生的经济价值。
三、节能降耗技术研究
3.1优化设备性能
要实现能量的最大化利用，设备技术等硬件装备必须达到要求。传统的设备技术已经渐渐不能适应现代工艺的需求，如果不及时进行替换升级，必然会造成不必要的能源浪费。利用先进的生产设备再结合各种材料本身的性质，提高化学反应效率和材料的利用率，就可以将能量的消耗和材料的浪费降到最低。针对不同的化工产品根据生产工艺本身的特征采用恰当的技术，如结晶分离技术、短程蒸馏技术等，在能量总和最低的情况下，优先采用易于操作、能量转化率高的工艺进行生产，已达到节能减排的目的。各个装置间的有效联合可以将冷、热能源流的转换范围扩大，更好地利用能量，减少损耗。
3.2优化生产工艺
将生产工艺进行合理的优化，采取相对应的技术措施进行应对，主要有下面三个方面的表现。
首先是确保催化剂在整个化工生产过程中的活性，催化剂对整个反应具有重要的作用，通过催化剂的增减，可以控制各物质间发生反应的速率，还能够适时降低温度压力以及每一单位产品需要消耗的能量。化工剂使用得当可以大大减少副产品的出现，并且能够控制原材料的使用量以及生产过程中能源的投入量。第二点就是降低化工生产反应的外部压力。明确的外部压力是化学反应高效稳定进行的保障，与此同时，还具有降低电机产生的综合能耗的特点，一举两得。变频节能调速的推广使用也是降低能耗的一个很有效的方法。对传统化工生产中的静态阀门进行改造，使整个输出达到一种平衡状态。
3.3严格管理制度
约束和管理整个生产过程是降低能源消耗的又一个有效方式。影响最终生产结果的因素既有主观的也有客观的，客观因素是我们无力去改变的，我们能做的就是在主观因素范围内保证零失误。要想最终达到节能的目的，必须从思想上强调节能的重要性，而良好的管理是思想集中的一种体现。化工企业应该成立专门的管理机构，制定相应的生产技术和管理制度并在实践的过程中不断完善，对于比较复杂的操作程序，应给出具体的操作示范。对于操作的每一项流程都规定一个能量消耗的范围，对于超出的部分进行追踪核查，以便及时改进。
3.4提高催化剂活性，优化化工分离
化工生产中催化剂能够加快化工反应的速度，还可以使化工工艺的能源损耗有效降低，减少原材料的使用量，减少产生的副产物，从而在分离过程中，将化学物质的负荷损耗有效降低。使用合适的催化剂能够明显提高化学反应效率，降低原料的消耗量及温度压力。化学生产的分离环节是化学生产过程的重要组成部分。通过采用高效的分离方法和合理的分离装置，可以降低化工生产过程的能源消耗，有效的提升反应速率，优化分离过程，使反应过程中的副反应的发生得到有效抑制，降低过程中的产品分离能耗和能量消耗。
3.5使用变频节能技术
为了化工设备负荷率较低的问题能够得到更好的改善，建议在化工工艺生产过程中，对传统工艺进一步更新升级，采用变频节能的新型节能技术。既减少处于工频状态下电机长时间运行产生的能量损耗，又确保电机维持长时间的平衡输入和输出状态。在使用电机拖动系统的过程中，优化设计拖动系统，采用变频控制的方法。避免出现电动运行设备系统处在相同的工作频率，而使运行状态持续过长时间的现象，有效降低能耗，实现节能降耗的最终目的。
3.6改善供热系统，改良工艺生产技术
化工工艺流程科学规划，坚持节能理念，改进升级生产技术，并使用新技术，不断学习与借鉴国外先进的技术水平。将化工供热系统进一步改善优化，并进行及时升级改造。要综合考虑到化工供热系统的自身特点，将化工生产设备的转换效率提高到更高水平，各个子模块之间的结合更加有效，避免造成能源浪费，加快冷能源和热能源的交换速率，高效的利用现有的资源。化工供热系统的热转换范围进一步扩大，争取将化工工艺能源消耗减少到最大程度。优先选择有着较高能量转换率而且容易上手操作方便的生产工艺。化工工艺的优化与升级，达到降低能耗的目标，增强企业的收益，提高市场竞争力。
结论：
综上所述，随着现在经济技术的发展，化工工艺在其中占据一定的地位，并且我国现在已经针对能源消耗问题提出了解决策略，将这一理念充分实施落实。在具体生产中，需要将企业的制度进行完善，员工严格执行任务，将每一个环节都进行优化，有效提升化工企业的生产力。
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