摘要：基于新时代背景下，数控机床成为了智能化生产技术领域的重要代表，其拥有着系统性良好、兼容性强以及基础性扎实等诸多特点，在提高生产效率方面起着关键性作用。本文阐述了数控机床概念，分析了数控机床设备设计基本原理，重点研究了联网控制技术在数控机床中的实践应用，并探索了未来研究方向与趋势，以切实发挥出联网技术的作用与优势，实现高效率、高水平以及高质量生产。
关键词：数控机床；联网控制；技术研究；
在现代工业加工生产中应用数字控制技术，是促进我国工业生产从劳动密集型升级为技术密集型的有效路径，也是提高生产效率与生产质量的根本保障。通过分析与研究可知，科学、准确应用数字控制技术，能够在很大程度上规避技术操作失误率，切实增强生产能力，提高生产水平。基于此，以理论知识为基础，研究数控机床联网控制技术的应用，对推进我国现代化工业发展具有重大意义。
一、数控机床概述
数控机床指的是安装控制系统的自动化机床，此控制系统可以有逻辑地通过控制编码或者是其他指令程序，同时对其进行译码，以代码化数字进行表示，利用信息载体将代码化数字录入到数控装置，通过运算处理之后由数控装置发出相关控制信号，实现机床动作的有效控制，严格根据图纸要求完成零件的自动化加工[1]。
与传统机床对比，数控机床拥有下述几方面优势：①柔性良好。通过数控机床进行零部件的加工，其关键点就是加工程序，相较于普通机床，无需多次更换模具、夹具，无需对机床进行调整。基于此，数控机床能够适用于单件、小批量的加工，也适用于新产品研发；②加工精度高。目前，数控机床零件加工精度可以控制在0.05至0.1mm之间[2]。从本质上分析，数控机床是通过数字信号方式实现控制的，数控机床发出的单次脉冲信号后零部件就会移动相应的脉冲当量，通常是0.001mm；③加工质量高。同一机床、同等加工条件下，加工同一批零部件，选择相同刀具与加工程序，其中刀具的走刀轨迹基本一致，所以零部件加工质量比较高。
二、数控机床联网控制技术的设计原理与特征
数控机床是依托于自动化程序实现零部件加工生产体系。与此同时，数控机床能够通过数据信号实现联网数据互动，促进零部件生产加工的流程化与多元化。现阶段，数控机床设备基本包含了数控装置、加工程序载体与伺服驱动装置等多个部分，而联网控制是最关键的一部分，是通过数据采集程序实现数据的有效传输与交换[3]。以采集技术相应程序结构作为依据，数控机床的联网控制技术基本包含了集成化采集技术、分层式采集技术与嵌入式采集技术。
在数控机床中采用联网控制技术，能够实现各种传统数控设备与加工条件的自动化、系统化管理，同时通过数据采集和监控系统，能够实现数控加工生产各个流程的科学化、合理化调控，所以联网控制技术在数控机床中的应用，不但可以提升生产加工效率、质量以及水平，也可以提高加工精度，制作出高标准的产品。目前，我国在数控机床领域开发与创新联网控制技术仍处在初步阶段，联网控制技术的实践应用还存在程序故障、信号识别弱等诸多问题，为了能够切实突出智能化生产加工优势，必须进一步加大数控机床联网控制技术研究力度。
三、数控机床中联网控制技术的应用要点与发展趋势
3.1掌握数控机床联网控制技术总体框架
为了能够充分发挥出联网控制技术在数控机床中的作用与优势，前提条件就是联网控制技术的总体应用，科学协调联网控制技术的综合应用条件。
构建连贯的SCADA体系，比如在航空生产方面，在进行数控机床的联网控制技术调控过程中应严格遵守航空零部件的加工标准要求，依托于数控控制程序创建零部件生产加工监控数据库，同时科学设定零部件材料筛选、零部件绘图与可编程逻辑控制命令等，由此加工人员就能够通过人机智能模块实现零部件加工生产的联网控制[4]。对于数控机床的联网控制，其中SCADA体系主要负责各种数据信息命令的发出与传输，实现各项数据信息的科学化、合理化调配，所以必须有效掌握SCADA体系，从而才能够保证零部件加工生产的流畅性。
3.2调控数控机床联网控制关键技术
现阶段，数控机床中联网控制技术选择的数据采集技术基本分为三类，在实践应用的过程中需要加工生产技术人员根据各种类型数据的具体采集法特点科学选用数据采集技术。具体如下：①集成化数据采集技术。其指的是根据核心数据库发出的命令，协调生产加工信息的有效传输。以航空领域中的零部件加工生产为例，针对结构规模比较大的零部件，都能够输入“if···end”，然后按照采集数据标准进行零部件生产加工即可[5]。集成化数据采集技术相对比较原始，具体操作方法与程序简单，适用于对精密度要求比较低的零部件加工生产；②分层数据采集技术。其指的是生产程序根据不同部分的生产规格与标准，完成局部程序数据的有效采集，最后进行汇总。分层数据采集技术的灵活性相对比较高，能够根据零部件生产实际状况，实现各项生产信息的科学化、智能化分配。比如半圆底座、圆柱支撑体、六边形螺帽的加工生产，当生产加工命令发送至控制系统之后，就会自动拆分成“半圆”、“圆柱”、“螺帽”三个部分，同时发出“底座”、“支撑柱”、“螺帽”的生产加工命令，然后分层采集加工生产数据信息，最后把程序生产加工命令传输到数据核心控制系统。但是必须注意一点，程序命令一旦发出是无法更改的，也就是前期命令出现了错误，后期在中途是难以更改的。③嵌入式数据采集技术。其指的是以其它的生产加工命令为依托嵌入程序，实现生产加工数据信息的有效采集与传输。在零部件的设计阶段，就可以确定零部件加工生产的具体切分点，而在零部件定形之后，系统就能够自动生成加工生产命令。嵌入式数据采集技术能够结合零部件生产加工的实际状况，实时采集零部件生产加工数据信息，具备良好的数据信息反馈性能。
3.3数控机床联网技术的深度优化
基于新时代背景下，现代数控技术与设备的发展取得了显著成果，SCADA体系在数控机床联网控制程序中的开发正在逐步扩大，所以未来数控机床联网技术的开发，首先应进一步突出SCADA体系的作用与优势，深度开发数据采集技术的潜能；其次加大数据采集处理程序在可逆性方面的研究力度，不断地提高SCADA体系实践应用灵活性[6]。此外，关于SCADA体系与数控机床之间的深度结合，必须增加在联动式操作程序方面的研究投入，把智能联网、辅助操控程序等合理地与主程序进行连接，从而有效解决局域技术问题、程序故障问题，进一步增强联网信息识别能力，使数控技术朝着更好的方向发展。
四、总结：
随着时代的不断发展，数控机床联网控制技术应用已经成为了必然趋势，也是实现零部件智能化生产加工的重要路径。本文在介绍数控机床联网控制设计原理与特点的基础上，分析与研究了数控机床联网控制技术要点，并探索了未来数控机床联网控制技术方向，期望为现代数控技术开发提供指引与建议。
参考文献：
[1]车亚进.基于物联网技术的数控机床远程控制系统设计[J].自动化与仪器仪表,2017(03):124-126.
[2]刘建康,郝尚华,王树华,富宏亚.数据驱动的数控加工生产线实时监控与优化控制技术框架[J].计算机集成制造系统,2019,25(08):1875-1884.
[3]陈炯.数控机床智能化的主要技术特征[J].机床与液压,2016,44(20):73-76+81.
[4]余运昌,杨词慧.面向智能制造的数控机床联网技术研究[J].南昌航空大学学报(自然科学版),2018,32(03):106-110.