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摘要：在实际施工过程中，混凝土工程施工时，时常会出现蜂窝、麻面、孔洞、烂根等质量缺陷，为防患于未然，必须在施工过程严格把控，即使这样也难免出现质量缺陷问题，处理好混凝土的质量通病是做好主体结构工程施工的关键，为保证施工质量，必须根据混凝土结构施工中可能出现的质量问题，运用不同的处理方法。
关键词：混凝土工程；质量缺陷；技术分析
随着我国基础建设的不断完善，国内混凝土工程运用非常广泛，随之在施工过程中出现的混凝土蜂窝、麻面、孔洞、烂根等质量缺陷也显而易见。即使在施工过程中严格把控技术措施，也难免出现质量缺陷问题，处理好混凝土的質量通病是做好主体结构工程施工的关键，为保证施工质量，必须根据混凝土结构施工中可能出现的质量问题，运用不同的处理方法。
1混凝土质量缺陷分类及产生原因
1.1混凝土的麻面
麻面是结构构件表面上呈现无数的小凹点，而无钢筋暴露的现象。它是由于模板表面粗糙、未清理干净、润湿不足、漏浆、振捣不实、气泡未排出以及养护不好所致。
1.2混凝土的露筋
露筋即钢筋没有被混凝土包裹而外露。主要是由于未放垫块或垫块位移、钢筋位移、结构断面较小、钢筋过密等使钢筋紧贴模板，以致混凝土保护层厚度不够所造成的。有时也因缺边、掉角而露筋。
1.3混凝土的蜂窝
蜂窝是混凝土表面无水泥砂浆，露出石子的深度大于5㎜但小于保护层的蜂窝状缺陷。它主要是由配合比不准确、浆少石子多，或搅拌不匀、浇筑方法不当、振捣不合理，造成砂浆与石子分离、模板严重漏浆等原因产生。
1.4混凝土的孔洞
孔洞系指混凝土结构内存在的孔隙，局部或全部无混凝土。它是由于骨料粒径过大、或钢筋配置过密造成混凝土下料中被钢筋挡住，或混凝土流动性差，或混凝土分层离析，振捣不实，混凝土受冻，混入泥块杂物等所致。
1.5混凝土的缝隙及夹层
缝隙及夹层是施工缝处有缝隙或夹有杂物。产生原因是因施工缝处理不当以及混凝土中含有垃圾杂物所致。
1.混凝土的缺棱、掉角
缺棱、掉角是指梁、柱、板、墙以及洞口的直角边上的混凝土局部残损掉落。产生的主要原因是混凝土浇筑前模板未充分润湿，棱角处混凝土中水分被模板吸去，水化不充分使强度降低，以及拆模时棱角损环或拆模过早，拆模后保护不好也会造成棱角损环。
2一般缺陷主要形式和防治措施
2.1非贯穿性裂缝。
为确保构件的质量，非贯穿性裂缝的裂缝宽度不得超过0.2mm。
形成原因：水泥、碎石、外加剂等原材料不合格;配合比不当导致水灰比过大;构件脱模或吊运时，混凝土强度没有达到规定值或受较大外力的碰撞挤压;养护过程构件内外温差过大，温度升降过快。
防治措施：做好原材料进场检验;严格控制混凝土水灰比，控制塌落度;在构件脱模及吊运过程中，避免受到较大外力的碰撞挤压;养护过程中半小时检查一次测温探头及蒸汽管道，保证升降温速度不要过快。
2.2麻面、粘皮、蜂窝。
为确保构件的安全性，麻面、粘皮、蜂窝总面积不大于表面积的5%。
形成原因：粗细骨料及水在拌合时的计量不准，造成砂浆少、石子多;混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差;混凝土振捣不密实，或漏振，振捣时间不足;钢筋间距不均匀，局部钢筋过密，导致局部混凝土石子与砂浆分离。
防治措施：计量准确，误差在允许范围内;确保足够的混凝土搅拌时间，搅拌均匀;确保足够的振捣时间，振动台操作工需用专人操控;加强钢筋绑扎现场过程控制和检验，严格按图施工。
2.3疏松、夹渣。
混凝土中局部不密实，混凝土内夹有杂物且深度超过保护层厚度。
原因分析：振捣过程中振动器损坏或振捣时间不足，导致混凝土局部未经振捣或振捣不足;混凝土浇筑前，模具内未清理干净;混凝土浇筑过程中，有异物进混凝土内。
防治措施：均匀振捣，确保振捣时间;混凝土浇筑前，模具必须彻底清理干净;混凝土浇筑过程中不得有异物进入，如有发现，必须马上暂停浇筑，取出后才能继续生产。
2.4缺棱掉角、飞边。
原因分析：强度未达到就提前拆模，棱角强度不够，导致脱模或吊运中受外力撞击或挤压掉落;混凝土浇筑前模具未清理干净，模具上沾有混凝土残渣，导致在拆模时出现沾模情况出现。
预防措施：确保预制构件拆模强度达到规范要求后方可拆模;保证模具清理干净，没有沾模残渣出现;脱模剂喷涂均匀，不得漏喷、不喷等情况出现;预制构件在拆模及吊运过程中，避免受到较大外力的碰撞挤压。
3严重缺陷主要形式和防治措施
有严重缺陷的构件会降低建筑的安全稳定性，因此严重缺陷均不容许出现。
3.1贯穿裂缝。
原因分析：原材料有较大的质量问题等;由于配合比不当，导致水灰比过大;在预制构件脱模或者吊运时，受严重的外力碰撞或挤压。 防范措施：做好原材料进场检查及定期抽检送检;严格控制混凝土水灰比，控制塌落度;在预制构件脱模及吊运过程中防止受到外力挤压、碰撞等情况出现。
3.2内、外表面露筋。
原因分析：混凝土保护层的垫块位置安放不准确，甚至贴模;混凝土振捣不到位，导致构件内混凝土不密实，并未完全包裹钢筋，出现空洞，导致钢筋外露。
防范措施：保证混凝土垫块的数量足够和摆放位置准确，且不得出现垫块漏放、少放或倒放现象出现;保证混凝土振捣时间及混凝土塌落度，确保混凝土有足够的振捣时间，密实度达到要求。
3.3孔洞。
原因分析：在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣或振捣不实就继续浇筑上层混凝土;混凝土离析，砂浆分离，石子聚集，严重跑浆，又未进行振捣;混凝土一次下料过多，振捣不够，形成松散孔洞;混凝土内掉入木块、泥块等杂物，混凝土无法流动。
防治措施：严格控制钢筋骨架的绑扎质量，避免出现钢筋间距过密的情况;在钢筋间距较密的地方加強振捣，多采用插入式振捣方法;混凝土水胶比不得过大，叠合板塌落度控制在140～1700mm之间，其它混凝土预制构件塌落度控制在100～130mm之间，并根据天气气温调整;混凝土不得离析，分层浇筑，分层振捣，每层厚度不高于20cm;混凝土浇筑前检查模板内是否有其余杂质，如有必须彻底清理干净。
4 结语
4.1外观缺陷的形成原因有很多共性，如混凝土振捣不密实不仅会造成麻面、粘皮、蜂窝和疏松，而且还会造成严重缺陷得内、外表面露筋和孔洞等。
4.2缺陷的防治措施应从构件原材料质量、生产过程以及后期的堆放、吊装、运输这些全过程进行控制。防治措施也有很多共性，主要体现在原材料控制、钢筋绑扎施工、模具的清洗，以及混凝土浇筑、养护和振捣。
4.3对于严重缺陷情况，一经发现，应对预制构件进行报废处理，并填写不合格报告存档备案，做到有据可查。
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