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摘要：近年来，我国对石油资源的需求不断增加，炼油化工行业也越来越多。如果不能提高工业发展的节能降耗的效果，那么在工业发展中容易出现资源消耗比较高但是生产效率比较低的问题，不能推动工业节能化的发展，限制国家经济发展的高度。炼油化工是国内工业发展的支柱产业，但是炼油化工体现出能源消耗比较高、造成严重环境污染等发展弊端，给生态保护以及能源合理利用造成较大的挑战与困扰。文章分析节能降耗技术在当前炼油化工企业中的运用，希望提高企业绿色发展的能力。
关键词：炼油化工；节能降耗；节能技术；节能设备；热量回收
引言
炼油化工企业的发展一直都处于矛盾之中，一方面国家在提倡节能环保，但是我国炼油化工企业的节能降耗技术以及各方面因素的制约，使得这个行业在我国仍然处于高耗能、高污染的行业。其实，通过一组数据的对比，我们便轻而易举地发现我国与美国等发达国家在炼油化工企业节能降耗技术应用方面地差距。据相关媒体报道，我国在炼油地过程中能够消耗将近66kg标油/t，而美国消耗地能量远远低于我国，数值大约为53kg标油/t。
1炼油常减压装置特点
首先文章将对常减压装置的能耗特点进行分析，从这个角度出发能够对装置能耗有一个更加全面的了解，为下文节能新技术的探讨做好准备条件。就现阶段而言，常减压装置的能源消耗在很多的石化企业生产成本当中都占了很大的比重，甚至成为成本之中的最大数额，也正是因此，常减压装置的能源消耗才一直被企业管理层所重点关注。在国家石油标准当中已经对常减压装置的能源消耗有了较为详细的规定，但是在不一样装置，其生产技术、生产成本、生产环境等都各不相同，所以其装置的能源消耗水平也就不一样，这就为常减压装置的节能水平提出了不同的要求。针对以上这样的情况，只有相关的管理者加大对炼油设备的管理力度，加强对设备节能的重视，才能保证炼油设备在发挥高效率的同时有更加科学合理的能源消耗。文章选取了一些规模不同的石化企业的调查结果，在此调查情况之上来分析常减压装置的能源消耗，可以看出常减压装置的能源消耗特点主要如下。在实际的常减压装置生产过程当中，燃料、蒸汽、水等多种元素共同组成了其能源消耗整体，在其实际的运行过程当中常常会使用掉大量的燃料，那么如果想要做好常减压装置的节能降耗，就必须从以上几种元素的消耗降低方面来入手，在设计使用新的动能驱动设备之后可以做到有效的降低以上几种元素的使用量，使其利用率得到有效提高。像是在电能消耗方面，如果自爱常减压装置实际的生产过程当中能够对设备进行再一次的进化，使其节能降耗效果更加明显，那么就能够有效的降低其生产运行所需要的电能。
2分析国内炼油化工企业开展节能降耗的技术探索情况
2.1出现大小型企业并存的现象
当前，国内出现大小型企业并存的现象—既有一些大型的炼油化工企业，同时也存在诸多小企业。基于炼油化工体现出的行业特点，大型企业比小型企业有着更好的发展优势与能力，同时也是符合当前时代所提出的技术需求。这是因为大型企业具备比较先进的生产设备，也拥有进行系统节能开发的综合能力，但是小型企业在设备上体现出比较分散的现象，这样的情况不适合进行系统化的节能降耗技术应用探究。
2.2工艺水平落后，与国外仍存在明显差距
即使我国炼油化工节能技术有了很大得提升，但是相比发达国家仍是存在较大得差距。在装置规模化、节能系统化方面存在较大不足。
3对炼油化工企业中节能降耗技术的思考
3.1优化热换网络，使用强化传热设备
炼油厂想要减少能源的消耗，首先就要对热换网络进行优化，以此提升热量的回收率，同时增加投资，强化现有设备或购买先进设备。以此提高传热效率，降低生产的成本。在热换网络方面，企业需要进行常顶油气和重质稠油之间的换热、热媒水和各侧线油之间的换热以及除盐水和各侧线油之间的换热，通过这些方法强化对低温部热量的高度回收。工作人员要保证换热的终温始终控制在合理范围之内，再利用减压分馏塔内的物流作用激发中段回流作用，以此生产出0.35MPa的蒸汽，并将其应用于常减压装置中。在条件允许下，企业还可以使用传热效果较好的冷换设备投入到工作中，使用先进的设备可以大幅度的缩小热换气面积，减少生产成本，并保证热量能够被高效利用。只要企业可以完成优化热换网络的工作，强化传热装置，就可以将终温控制在310℃。例如，2018年。某企业投资178万元在山东花王设备公司购买了一台先进的ZL环保型常减压设备，截止到2019年，企业的生产率提高13%，同时每吨石油的生产成本降低7%，以此提高了企业的经济效益，节省了生产成本。
3.2升级减压分馏塔
通过全机械式抽真空系统的使用，能够使减压分馏塔的蒸汽量得到有效的减少，从而使整个装置的能耗降低，这种所最终形成的设备运行方案远远超过了蒸汽喷射器工艺的使用效果，通过这种方案的使用能够发挥其将其能耗的优势，也就是能够对蒸汽喷射器所喷出的蒸汽量进行最大程度上的节省。为了使这种运行方案得到更好的实施，还应当配套使用溴化锂冷却水系统，通过这种系统的使用来产出7~12℃的低温水，使减压分馏塔气部冷凝的环节能够在压力比较低的情况之下完成，达到减少压缩机气量的目的。
3.3使用热媒水系统，加设除盐水加热除氧
企业可以运用热媒水系统，并利用除盐水进行加热除氧工作，从而保证对常减压装置的低温热进行高效应用。工作人员应当将设备的循环温度始终保持在60℃~110℃之间，在设备运行的过程中，热媒水应该经过热泵产出水蒸气，紧接着再通过溴化锂系统生产冷却水，最后将生产出来的冷却水应用在机械式抽真空系统当中。当装置内还有剩余的低温热没有被热媒水回收利用时，工作人员要再利用除盐水进行再次回收[3]。工作人员在除盐水运行时，应不断对其进行加热，使温度达到104℃，然后再对除氧器进行除氧，在这个过程中，常减压装置会消耗一定数量的除盐水，而剩下的除盐水则会被送往锅炉房，并加热产生水蒸气，企业可以通过这样的方法对加热炉的装置进行低温余热的有效回收。
3.4降低工艺总用能技术
研究指出如果不能提高工业发展的节能降耗的效果，那么在工业发展中容易出现资源消耗比较高但是生产效率比较低的问题，不能推动工业节能化的发展。所以化工企业应该合理运用降低工艺总用能技术减少能源消耗的问题，具体需要开展几个方面的工作：首先，合理减少热工艺的总用能。化工企业应该运用多种先进的技术装置，通过KDN1000型空分等装置的运用实现冷热能量的交换，立足分子分解的途径减少电负荷的问题[4]。其次，合理降低汽工艺总用能。化工企业可以通过蒸汽工艺的应用以及合理改善提高生产设备的利用率，也能对生产流程进行合理的优化，这样可以提高炼油化工产品的质量。
结语
综上所述，对于化工企业而言，常减压装置的使用必不可少，对常减压装置的节能降耗进行研究有着十分重要的意义。在当前技术进步推动生产进步的前提之下，相关的企业应当加大技术方面的投入，重视常减压装置的节能降耗，使炼油行业得到可持续发展。
参考文献：
[1]欧阳毅磊.常减压装置能耗特点及优化用能技术分析[J].山东工业技术，2016（16）：63.
[2]宋浩. 炼油厂常减压装置节能新技术措施分析[J].化工管理，2017，（17）：204.
[3]谷涛，刘迎春. 炼油厂常减压装置节能新技术措施[J].节能技术，2004，22（2）：39-41.