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摘要：针对某自卸车车身制造企业边板和后板的生产现状，小批量多品种的生产方式，日产量低于车身底板和底架，生产能力不匹配，边板和腹板在焊接过程中容易变形。通过对生产现状和生产过程中存在问题的详细分析，对生产过程进行梳理，提出了自卸车边板的自动焊接技术，简要介绍了该技术方案的主要组成部分。
关键词：自卸车；边板；自动焊接
一、自卸车车厢生产现状分析
自卸车车厢是由前板、后板和两边板焊接组合而成的，如图1所示，目前的自卸车车厢生产企业大多是采用多品种、小批量的生产方式，生产过程主要分为两部分。一部分是边板生产，生产组主要负责生产两侧边板和后板；一部分是前板生产，主要由小件生产组负责生产，最后通过焊接组合成车{1]。长期以来，由于订单和零部件结构的原因，公司的边板、前板和后板的平均生产能力较弱，相对于底板和底架的日生产量要少，这是影响公司车厢生产能力的主要因素之一[2]。为了提高自卸车的生产量，提高生产效率和质量，经过多次市场调研和总结，提出了在自卸车边板的生产中应用自动焊接技术。
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图1 自卸车车厢组成
二、自卸车边板生产工艺存在的问题
通过对自卸车企业边板日生产量的分析，发现边板生产中存在以下主要问题：①虽然已将自卸车边板的点焊和全焊分开作业，但边板的焊接与后板在同一工位进行点焊，物料占地面积大，杂乱无章，不符合公司生产的“三定”（定品、定量、定点）的要求，缺乏生产管理，导致操作人员不便于按顺序生产台套，造成有边板而少后板的问题，这是影响车厢生产率低的因素之一。②边板和背板点焊工位分离后，仍在单一工位进行全焊，边板全焊前和焊后需要使用的起重机过多，每个工位都有准备要进行全焊的边板，导致操作场地扎乱[3]。③边板点焊缺少合适的工装和平台，船型箱体和弧形箱体的组焊时间较长，离开腹板时吊重机吃紧，导致生产效率相对较低。④对于边板而言，尤其是腹板较薄的边板，焊接产生的变形较大，并且焊接后未经校正，直接送至组箱部门，导致组箱部门工作量增加。⑤目前，由于没有合适的辅助搬运工具，大型边板腹板由叉车直接进行搬运，存在着效率低、安全隐患大等问题。
三、拟定边板生产自动焊接工艺的措施
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为了解决上述边板生产存在的主要问题，提高边板的生产量和产品零部件的匹配性，从而提高自卸车组箱的生产量，提出了以下措施：①根据目前边板点焊分离作业的情况，采取分别生产边板和后板的模式，即分别生产和焊接边板和后板。②结合边板生产工艺，根据某仓储自动化工艺流程安排生产线，按点焊、全焊、校准、存放、组装的生产流程，划分整个边板焊接工序，先采用自动焊接的方式进行焊缝、筋条焊接和部分断裂焊接，再采用人工焊接技术进行补焊，保证边板焊接的质量和效率[4]。③制定合理的边板生产自动焊接工艺流程，如表1所示。
表1 边板生产自动焊接工艺流程
四、自卸车边板自动焊接方案说明
为了提高自卸车边板的生产效率和焊接成形的外观质量，减少边板焊接质量对人工焊接技术的过度依赖，提出了全自动焊接工艺在边板生产线上的应用，并结合其它自卸车生产企业的实例，通过多次现场观察研究，制定了边板自动焊接生产线的工艺方案，以下是边板自动焊接说明：①焊枪快速升降。这是一个气动快速升降机，在自动情况下，由两个行程开关控制，焊枪在设备遇到障碍物时会自动弹起，当离开障碍物时自动落下，如图2为气动快速升降型焊枪。②手动微调焊枪位置。这是手动校准焊枪位置，在自动焊接中应用较少。③自动调整双枪位置。这是为了修正每个滑车上的焊枪焊接位置。④自动滑车。这是用于初始对准焊缝，轨道为金加工轨道，运行稳定。⑤自动焊接电源。经过多次市场调研，建议选用山东奥太500电源。⑥纵向行走龙门。利用逆变器控制减速器和交流电机，逆变器控制移动的速度，使滑车在指定轨道上平稳移动。
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图2 气动快速升降型焊枪
五、结束语
总而言之，自卸车边板自动焊接是一种新型的自动化生产线，通过纵向龙门机构，将滑车拖动沿规定轨道移动，以到达不同的焊接位，各焊接位配有快速起降自动焊枪，通过自动十字微调焊枪和焊缝的位置。该自动焊接生产线解决了自卸车边板种类多、批量小、与底板和底架产量不匹配、过于依赖人工焊接技术等一系列问题。自卸车边板自动焊接技术灵活性强，便于边板工件的快速定位和转序，同时保证了产品的生产效率和质量，是自卸车边板生产行业的先例。
参考文献：
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[2]鲁秀龙，程浩，赵建伟，等.矿用自卸车电传动系统组合试验技术研究[J].矿山机械，2020，48（4）：13-18.
[3]邓姣.自卸车边板自动焊接的应用设计[J].内燃机与配件，2019，（11）：12-13.
[4]杜春平.焊接工艺学“一体化”教学模式初探[J].桂林航天工业学院学报，2013，（1）：62-63.