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浅谈提升工程样车质量的方法

发表时间：2020/7/17 来源：《文化时代》2020年4期作者：王彬

[导读] 工程样车主要用于各种试验、功能验证、零部件装配配合度，为后续车辆进入SOP（车辆批量生产）做好基础。决定工程样车的质量因素主要有人员技能、过程质量以及工艺文件。一支技术过硬的队伍，可以对产品过程质量进行更好的把控，帮助验证产品各项功能以及为后期车辆SOP输出的工艺文件准确性验证。因此，通过人员技能的培养、过程质量的控制、以及工艺文件的编制三个方面来提升工程样车的质量。做好这三方面可以减少研发成本以

天际汽车科技集团有限公司上海嘉定区 201822
        摘要：工程样车主要用于各种试验、功能验证、零部件装配配合度，为后续车辆进入SOP（车辆批量生产）做好基础。决定工程样车的质量因素主要有人员技能、过程质量以及工艺文件。一支技术过硬的队伍，可以对产品过程质量进行更好的把控，帮助验证产品各项功能以及为后期车辆SOP输出的工艺文件准确性验证。因此，通过人员技能的培养、过程质量的控制、以及工艺文件的编制三个方面来提升工程样车的质量。做好这三方面可以减少研发成本以及制造成本，为后续产品打下良好的基础。
        关键词：SOP；工程样车；过程质量；工艺文件


引言：
        工程样车的质量好坏关系着此款车型能否顺利投放到市场，是否被广大用户接受。工程样车是对前期产品开发功能的验证，而总装车间是将各个零部件进行组装起来，因此人的因素至关重要，同时过程质量要注重变化点的管理，做到不接受不良品，不制造不良品，不传递不良品，所有操作者严格按照工艺文件要求进行作业，禁止野蛮作业。有了完整的人员技能培养体系、过程质量控制方法和标准的作业文件，才能更好的提升工程样车质量，如期投放市场，得到用户的认可。

        一、人员技能培养
        （一）培养方式
        1、传帮带培养方式
        新员工在工作经验极少的情况下应当由工作经验的老员工进行以“师带徒”的形式进行培养。按照“师带徒四步法”进行培养，第一步：说给他听，新员工在工作极少的情况下不能急于上手工作，要先将公司的规章制度讲给他听，讲解工具如何使用，设备如何点检等注意事项，让他明白什么事情应当做，什么事情不能做；第二步：做给他看，接下来就是手把手教授操作技能，每一个操作步骤都要严格按照标准工艺文件操作，耐心讲解；第三步：试着让他做，“师傅”在教给“徒弟”的操作步骤后，一定要检验是否教会了，“徒弟”是否学会了，比如某个作业循环包括ABCD四个操作步骤，先让“徒弟”做A步骤，没有问题，再将AB两个步骤连着做，没有问题后，ABC三个步骤连着做，以此类推，循序渐进，不能一股脑让“徒弟”由A做到D，那样会事倍功半；第四步：定期来确认，“徒弟”的作业内容，“师傅”要百分百的去检查，要做到事无巨细，确保作业内容合格，标准。
        在工作当中我们经常遇到某个时间段内产品质量达成情况与目标值相差很大，而且上下波动性特别厉害。产品质量合格率下降，相应增加了产品的制造成本，因为需要增加人员对不合格产品进行返修，必定会产生相应的返修费用，以及原材料消耗费用，同时如果不合格的产品流入到市场，给企业的形象和信誉带来无穷的坏影响。
        从4M1E（人员Man，设备Machine，物料Material，方法Method，环境Environment）五个方面进行分析，员工技能水平的高低和熟练度对产品影响很大。
        因此针对有新员工加入的班组，工序，要严格对新员工进行培训。在完成“师带徒四步法”后对新员工进行考核，分为理论和实操考核。理论考核主要是考核作业前准备工作，作业中是否按照作业指导书进行作业，作业顺序和作业步骤是否正确。实操考核主要是考核新员工是否在规定的时间节拍内保质保量的完成一个作业循环。
        2、岗位轮岗培养方式
        每辆工程样车都由不同模块，千万个零部件组成，每个模块，每个零部件的安装工艺和要求以及标准均不同，因此还需学习其他岗位作业内容，同样按照“师带徒”的方式和内容来培养。通过不同岗位的作业内容学习，来提升操作者的技能水平。
        3、专业技能培养方式
        专业技能培养需要操作者对工程样车的整体性能比较了解，不是简单的组装和装配，还需要对一些突发问题有初步的诊断和排除故障的能力，这需要有较强的工作经验，可以通过对不同车辆的问题记录单和解决措施中进行学习，样车试制车间进行汇总编制，形成问题库用于后期专业技能的培养。
        技能培养学习内容
4、
        表一技能培养学习内容


        二、过程质量控制
        （一）物料检验
        工程样车的制造第一步就是对所装配的物料进行检验，检验合格才能进行装配，做到不接受不良品，要对物料的表面进行仔细的检查，检查外观无破损，还要对物料的状态进行检查，查看是否与过往装配的物料一致性。还要根据工程样车的配置，查看所装物料是否属于改配置车型，因为同一个物料，相同的外观，因为车辆配置不同，内部功能也不相同，因此需要在安装前核对物料编号。
        （二）变化点管理
        产品质量的波动最大的原因来自与变化点。所谓的变化点即与产品质量好的因素不同的地方，主要有人员、设备工具、物料、作业方法等。如实填写变化点管理表。

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        1、人员变化点
        做初期管理前由初期管理负责人按实际数量发放“初期管理”袖标，登记相应台账中，在初期管理解除后将袖标收回保管。填写《初期管理卡》和《初期管理记录表》，并将《初期管理卡》悬挂在变化点现场，《初期管理记录表》悬挂品质门工位便于品质人员对产生变换点的工位作业内容监督。作业指导者对出现变化点工序的操作者按照以下四步来指导更替者的作业手顺/要领和机器的操作方法等：a.说给他听；b.做给他看；c.试着让他做；d.定期来确认；被指定的作业指导者根据操作者具体掌握情况，对操作者和产品进行定时作业观察确认并填写《初期管理点检表》作业指导者按规定的点检频次进行点检，第一周每一小时进行一次作业观察确认，一周以后的作业观察确认频次由指导者根据初期管理者的熟练程度、出错情况而定。如发现问题，应填写于不合格状态描述一栏中，并向前追溯到最近的合格车辆为止。同时品质人员在次日0.5个工作日内将问题记录在《初期管理问题记录表》中，悬挂在初期管理看板上。
        2、设备工具变化点
        设备发生变化后，保全人员需在0.5个工作日内，将变化内容记录在《初期管理确认表》中，初次运行、结束时需进行确认。对于初期管理周期在两周及以上的设备，保全人员对设备在班前、班后、生产过程中分别进行确认，生产过程中每进行一小时确认一次，并填写《初期管理点检表》、《初期管理记录表》，发现问题进行记录。
        3、物料、作业方法变化
        物料、作业方法发生变化后，需建立相应变更/切换台账，并在接收相关文件后2个小时内对台账进行更新。物料发生变化后要先将变化前的物料进行隔离做好标识用于区分，将安装发生变化后的物料的首台车号记录，便于后期追溯和排查。作业方法发生变化后，同样需要对实施新作业方法的首台车号进行记录，便于前后对比。当特殊特性工位在材料、方法发生变化后，在0.5工作日内，责任人将变化点内容记录在初期管理看板的《初期管理确认表》中目视，验证过程中存在的问题填写在《初期管理问题记录表》中。
        4、产品质量过程自检自查
        操作者在安装零部件时，往往会因为人为的疏忽、大意或者临时有时而忘掉一些零部件未装，这就是漏装，还有未按照配置单核对物料编号而造成的错装。这就需要操作者对每一个作业步骤进行自检自查确认，确保自己的作业内容是合格的，同时树立下道工序的员工就是自己的顾客意识，将合格的产品交到下道工序“顾客”的手中，做到不制造不合格品，不传递不合格品。常用的有指查确认发，就是对自己的作业内容用手指指点确认。
        （三）产品质量控制
        1、生产过程质量控制
        样车试制过程中发现前序质量问题，将问题记录在随车卡并反馈相应责任工程师确认处理；样车试制过程中发现零部件质量问题，联系主责工程师现场评审，当零部件不能满足质量标准需要甩装时，记录随车卡；样车试制检验员对操作工所安装的零部件进行检验，对发现异常时上报质量工程师进行现场确认，同时将问题记录在检验记录表上。
        2、交付过程质量控制
        样车试制检验员对车间整车进行检验，如检验出有质量问题车辆，及时联系质量工程师到现场进行确认并通知相关责任人进行修复；如甩件修复的，将问题记录随车卡，车辆由最后一续负责人进行联系将车辆进行移动到返修区域待修复，修复合格后按要求填写随车卡并联系质量检验员检查，合格后签字盖章放行车辆，进入到下序。

        三、工艺文件的编制
        工艺文件是知道操作者进行作业的标准依据，需要严格按照标准进行编制，从BOM（物料清单）的梳理到根据数模验证安装工艺均要仔细。工艺文件主要体现了MDS（物料工具清单），主要包括该工位或者区域所需安装的物料明细，使用工具的明细和型号和辅料明细；SOS（手顺和安装路线图）主要包括该工位或者区域所安装物料的顺序以及在规定时间完成作业的路线图；JIS（操作指导书）主要说明该工位或者区域所安装的物料位置，如何安装，需要主要注意事项以及扭矩等关键要素。同时还要结合具体的安装位置，注明周边物料的安装要求，避免出现干涉现象，在工程样车试制阶段对工艺文件进行验证，当发现有不合理时要及时反馈，对该问题进行论证，及时纠正错误工艺，也可以对新开发的产品结构和功能进行验证，为后续车辆试验、路试以及标定做好准备。

        结论：
        针对工程样车质量的提升方法还有很多，影响工程样车的质量因素也很多，这里仅对工程样车在总装试制阶段对于质量提升的论述，方法和经验多来自各个车企实际工作中总结而来，随着汽车行业不断进步和产品的更新换代，对工程样车的质量要求将会更高。因此，工程样车的质量标准不能降低，还要更加严格。工程样车在总装试制车间中主要依托操作者按照标准工艺文件要求进行操作，在作业同时对产品过程质量进行控制。从4M（人员、设备、物料、作业方法）四个方面对变化点进行控制，同时注重人员技能培养，形成一个标准化模式，用于批量培养人才，还要树立质量意识，不断加强学习，严格要求，才能打造出更好的产品。最重要的就是工艺文件，工艺文件就是标准，要严格遵守。做到以上几点，会为新产品开发期节约人力、产品制造费用、以及避免大量的返工返修，减少顾客的抱怨，提升品牌形象。

        参考文献：
        [1] 萧长宇《汽车知识大全》福建科学技术出版社，2008.8.
        [2] 闵永军、万茂松、周良《汽车故障诊断与维修技术》北京高等教育出版社，2004.7.
        [3] 刘万成《当代轿车》北京出版社，2003.
        [4] 陈新亚《汽车为什么会跑》机械工业出版社，2009.