摘 要：近年来，全社会安全意识、质量意识不断提高，压力容器制造和检验工作的相关机制逐步健全，行业技术水平、装备水平不断提升，但由于意识水平、监督力量不均衡，以及对监督检查的重点把握不准，压力容器的质量控制仍然存在不少问题。本文从压力容器质量控制要点、常见质量问题的分析入手，对监督检验的具体环节和措施进行了阐述，旨在研究提高压力容器质量，为行业交流和进步提供参考。
关键词：压力容器；质量控制；监督检验
（固定式）压力容器是指以气体或液体为介质，具备一定限度承压能力的特种设备。压力容器具有较高危险性，《特种设备安全法》、《（固定式）压力容器安全监察规程》对其制造和检验标准做了明确规定。如何在生产、检验的具体实践中落实好这些规定，提高压力容器的制造质量监督检验水平，需要立足质量控制的基础环节，结合常见的质量问题进行分析研究，并从中找到改进途径和方法。
1 质量控制要点
1.1 图样审查
图样审查是压力容器质量控制的首要环节。首先要审查
1郑金木，男，32岁，河南省郑州人，大学学历，助理工程师，现工作于中国天辰工程有限公司黑龙江分公司，检验工程师。
设计总图，查看设计资格印章是否有效，确认该设计具备相应资格，可以用于生产。要查看划分的类别，制造条件、技术要求是否正确。要查看选用的验收标准是否为国家最新规定，选用的材料是否符合设备性能要求，确保满足国家相关规定，并以此为底线，把好质量控制的第一道关口。
1.2 设备材料
选材管理是压力容器质量控制的关键环节，其基本依据是压力容器的设计图样。在设计图样要求的选材范围内，材料质量可以通过生产单位出具的合格证、质检章先行把关控制，但前提必须是有国家批准文件的正规厂家产品。在此基础上，使用前还应当经过检验合格，必要时可以做现场受压试验，切实把好材料质量关。
1.3焊接工艺
焊接是压力容器制造的重要环节，其工艺水平直接决定着成品质量。焊接的实施要首先开展科学（焊接工艺）评定，审查（焊接工艺）评定和选择工艺规范，然后才能以此为标准，规范地实施焊接。过程中，要高度注重焊接接头的质量，确保与被焊接元件结合紧密，具有足够的承压能力，保障压力容器整体达到质量控制要求。
2 常见质量问题
2.1 设计与工艺文件问题
此类问题有时是实质性错误，有时是无意造成的失误。比如，设计文件中使用的安全技术标准规范是已经被声明作废的无效版本，或者对强度计算的步骤不全、内容缺失，或者直接使用了现成的设计图样，上面加盖了竣工图章。还有的中间变更手续不全，焊接工艺不合规范等等。
2.2 材料方面的问题
常见的有：有关材料质量的证明文件缺失或不规范，经办人签章不全，材料供应单位证明缺失等最为多见。材料入库时的检验标识缺失或者标识不清。外购封头没有按照规范附带相应的合格证明文件等等。
2.3 焊接与装配问题
有的工地设施不全或者管理不善，不按规范对焊条、焊剂进行处理（保管），使用前没有进行烘干，有的烘干之后未使用保温筒盛放，造成二次污染。有的焊接操作不当， 坡口处理不彻底，毛刺或其他污染产生焊接缺陷。有的在筒节或其他部件装配中，因加工不够精细，在组装存在缺陷的情况下强行组对，导致外廓棱角度超标、对口边缘错边量超标。
2.4 无损检测问题
比如，无损检测技术人员无资质证明，或者资质证明过期。检验工艺流程简单、步骤缺失或操作不当，无损检测应当覆盖的项目不全，不能达到无损检验预设目的，检验结果可靠性不足；有的对开展无损检验的时机、检验比例、测试部位等把握不准，影响无损检测的结果。有的固定抽检某一部位，质量控制以偏概全，导致其他部位缺陷。
2.5 耐压与泄漏试验问题
有的试验介质选用不当，特别是需要气液组合介质测试的，气液比例没有达到设定的数值。有的过程潦草、打压后保持时间不够，试验结论可靠性不够。有的气密性试验前置程序准备不足，在安全设施不到位的情况下，盲目开展试验。有的选用压力表不当，量程不足或者准确率不够，也造成试验结果不可靠。
3 监督检验措施
3.1 外观检查
对压力容器的外观检查和几何尺寸测量是监督检验的第一步。外观缺陷是最直观的质量问题，比如部件装配错口，焊接部位处理不到位等等，都会对承压能力、密封效果造成不利影响。外观检查要确保结合部位的焊接口表面完好、器型规范，各部位尺寸符合设计要求，可拆卸元件与母体结合牢固、位置合理、外形完整，保障压力容器的整体质量。
3.2 无损检验
无损检验是压力容器质量控制的重要举措。要坚持以国家有关标准为依据，参照技术文件要求，逐项开展检验控制。要以制造材料为重点，不同材质、不同批次、不同部位的材料要分别检验，确保所使用的材料全部达标。要以焊接和装配工艺为重点，保障易发问题环节结构紧实，符合技术规范要求。过程中，要严格依照规范流程，提高程序意识，保障无损检验的可信度和可靠性。
3.3 耐压试验
耐压试验是压力容器质量控制的核心环节。做法是采用设定的介质，将实验压力提高至设定压力的1.25 倍，（按照标准TSG21-2016 4.1.9.3.1执行），在此情况下检查压力容器的安全性、气密性和外观表现。其中按照介质状态不同，有气压试验、液压试验、气液组合试验三种形式。气压试验一般使用性质稳定、无毒无害的空气、氦气。液压试验通常用水，特殊情况下也可以使用其他液体，但前提是性质稳定、无毒无害。保压时间是耐压试验的重要指标，一定时间内的数据取值必须规范并现场予以确认。
3.4 出厂文件审查
出厂文件是保障压力容器正常投入使用的基本资料，是压力容器质量控制水平的直观体现。材料内容应当涵盖技术资料、检验资料。不同的产品应附带的材料也不同。如果是整台压力容器，应包括厂家制造许可证、产品合格证、竣工图审批手续、质量证明文件、产品设计及修改程序、泄压装置质量证明和系列验证报告。如果产品是压力容器部件，应当具有证明产品质量文件的批准手续。
4 结语
总之，压力容器的制造质量非同寻常。做好质量控制和监督检验工作是确保其安全运行的重要基础和关键措施。工作中，要切实对照质量控制要点，找准常见问题和重点环节，狠抓监督检验措施落实，最大限度地堵塞质量漏洞，提高压力容器制造质量，保障其安全可靠地服务生产生活。
参考文献
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[6] 《固定式压力容器安全技术监察规程》，TSG 21-2016
内容可以再参考一下《固定式压力容器安全技术监察规程》有关表述。