(广东省湛江机电学校)
摘要：机械加工中的技术误差关系到产品质量和性能。技术人员必须足够重视技术误差问题，对加工的误差控制和提高工艺水标是加工领域不断研究课题。机械加工工艺和流程复杂，且因产品不同而各异。本文结合机械加工实际，通过深度分析机械加工产生技术误差的原因，提出减少误差对策，以此来供相关人士交流参考。
关键词：机械加工；加工工艺；技术误差；解决对策
引言：
机械制造业是一个国家最基础行业,与人们的日常生活息息相关,随着国民生活水平的提高，人们对生活品质和产品质量的要求也越来越高。提升机械产品质量和精度就要不断研究和探讨机械加工的技术,找出零件产生误差原因，改进加工技术，提高加工产品的精度，提升机械产品质量和性能,生产出人们满意的优质产品。故对机械加工技术多方面深度分析十分必要。
一、机械加工工艺及其重要性
（一）机械加工工艺
人们日常生活经常接触机械产品，然而对于机械加工工艺知之甚少[1]。机械加工工艺是机械产品制作的过程，工程师设计出满足人们需要的机械产品图纸。再由技术人员根据图纸要求制定产品加工步骤以及加工的重要参数。在加工前工作人员首先应该对加工工艺有详细的了解，降低工作的误差和产生费品的风险系数。
（二）重要作用
机械加工工艺是机械加工最基础部分，是指导机械产品生产关键环节，如加工设备、刀具夹机选用，加工参数和工件材料选取，是产品质量的保证。先进的加工工艺侧重于精准化、自动化、息信化，先进的加工工艺融合于生产和生活整个过程，先进的加工工艺将加工中的所有环节都安排在最佳状态。因此优质加工工艺保证加工出来的产品符合设计要求，符合人们对优质产品需求。
二、机械加工工艺产生误差的原因
（一）工件定位误差
在机械加工实际生产中，工件的定位不牢是机械加工工艺出现技术偏差的原因之一。若技术人员在定位毛坯的时候没有将毛坯固定牢靠（如图一），从而使毛坯在加工的时候系统坐标与实际位置出现偏移，导致技术误差。针对这一情况，技术人员在操作时应引起高度重视。需要在工作之前认真查看加工工序是否可行，定位是否能够满足加工需要[2]。科学地选择加工方案，从而避免技术误差的产生。
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图一
（二）加工工具误差
在机械的实际生产过程中，加工工具安装使用不合理也,会直接影响加工的精度。加工工具产生误差的主要原因有三个。
第一，刀具尺寸磨损产生误差。在加工时，刀具出现磨损过于严重，就会导致刀具加工位置与实际位置有所偏差，因此加工出来的结果与预期设计的结果会有较大的差异。
第二，刀具型号的选择产生误差。采用定尺寸刀具、成形刀具加工时，若刀具型号与生产情况不匹配，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；会使生产出来的产品存在较大的误差。刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同，对一般刀具（如车刀等），其制造误差对工件加工精度无直接影响。
第三，夹具定位不准产生误差。夹具是用来固定零件的，夹具定位误差对加工精度造成直接影响，夹具定位误差容易造成加工切削过多或过少，将会直接影响零件的加工精度。
三、减少机械加工工艺技术误差的手段
（一）减少人为操作误差
人为操作误差是机械加工产生误差的重要原因，为了达到有效地减少机械加工工艺中出现的技术误差，不能单纯从机器方面下手，必须加强对企业的科学管理和对员工科学培训，提升员工的综合素养。工作中员工将所学到的知识直接应用于生产实践，让员工能够深刻认识到技术误差产生地原因，在工作中工作人员应该严格按照工艺流程进行操作，避免不必要的误差。同时要加强对于企业的科学管理，落实岗位责任制，必须严格执行机械加工的工作规范和技术要求，针对机械加工中容易产生误差的工序进行重点监督，及时发现产生误差原因，及时解决人为产生的误差问题。因此提高人员素质，控制生产加工人为操作误差是减少机械加工工艺技术误差的可行之策。
（二）转移法和补偿误差
机械加工过程中技术误差发生的情况众多，其中的绝大多数误差是不可避免，但并不意味着工作人员无法将误差的发生几率降到最低。转移法和补偿法是常用的两种规避产生误差的方法。误差补偿法是指在机械加工过程中人为地制造一种误差，人为制造的误差必须要和需要消除的误差大小相等，方向相反，使两种误差互相抵消，这样就能提高被加工件的精度。例如：车床出现误差，可以把车床丝杆的螺旋距离适当降低，就可补偿了预加拉伸力，使得车床加工精确度得以提升，车床使用期限和使用效能得以提高。例如：，防止热变形、测量机床的空间精度并加以自动补偿。转移法是将加工零件重要部位误差转移至加工部件精度要求不高的部位，这样就可以避免误差对零部件制造精确度产生影响。具体的实施过程需要技术人员正确判断误差产生的原因，在此基础上，选取不同措施，将误差控制在最小限度内
（三）合理使用加工工具
很多加工工具有一定的使用寿命。在使用过程中，随着时间的增长容易发生破坏以及磨损（如图二）等问题。严重影响了工具的灵敏度，从而加大误差的发生几率。所以为了避免工具的精准度受到影响，机械加工人员必须正确地刃磨刀具，定期更换夹具、刀具等加工工具。此外还必须充分了解各个工具的正确使用方法、养护措施以及使用标准和加工规范。通常采用合适冷却液，选用新型耐磨地刀具材料，合理地选用刀具几何参数和切削用量等方法，都可有效地减少工具引起误差，提高工具使用寿命.在加工细长轴时,采用大主偏角的车刀,车刀的主偏角和进给量较大,可减少长轴因弯曲和振动而产生误差.降低误差产生的可能性，提高加工工具的精准度。企业要对于机械加工过程中的机床、夹具、刀具等工具进行严格管理和规范使用，避免因加工工具质量而影响机械加工精度。
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图二
（四）合理调控温度
环境因素直接或间接地制约了机械加工的精确度。其中温度是一种外在的影响因素。因此工作人员在机械加工时需要将温度调至合理，对于某些需要在低温条件下加工的机械，可以采用加冷却液或润滑剂的方式，令机械成品局部温度得以迅速降低，避免了这些产品出现由于温度过高而形变的现象，还可采取散热方式或减少热源以达到降温效果，针对需要高温加工的机械产品则可以采用增加环境温度或供暖设施的方式，保证为成品加工提供适宜的温度条件，对加工误差合理控制，生产出高质量的机械产品。
（五）采用误差分组
当下我国的机械零件加工工艺水平稳步上升，逐渐趋向成熟和完善。已经可以较好的部分零件精准度，但是成品一个工序的质量不能保证最终成品的质量，半成品的加工时常出现精准度较低的问题，引起成品误差情况出现。针对此现象，若要提高整个流程中的其中一个工序精度校准是十分复杂的，并且需要投入很多的人力和财力。要彻底解决这个问题，经过实践证明，误差分组方法是十分有效的。通过对加工误差出现的规律进行分析，仔细测量之后将部件的尺寸按照值的高低来分若干组，让各组的零部件尺寸范围中心保持相同，从而可降低加工零件的尺寸范围。也可将半成品或者产品毛坯，以误差为标准进行合理分组，实行分组分批次的有序加工和生产[4]。利用合理调整定位位置和道具位置等手段，简化操作过程，降低整个批次零件加工发生误差问题的可能性，实现有效增加加工的精度，该方法经济有效。
四、结束语
机械加工工艺影响机械产品的质量,提高机械加工工艺，就要研究工艺中产生技术误差原因，采用有效的补救措施，减少和避免因技术误差而导致的生产质量下降，才能保证产品的精度和质量。同时要求技术人员要有强质量意识，工作中严格按各项工艺流程操作, 并加强质量监督。这样才能保证加工工艺精准，零件质量有保证。
参考文献：
[1]张恩君. 机械加工工艺的技术误差问题与对策分析[J]. 科学与信息化, 2019, 000(002):134.
[2]张洪宇. 机械加工工艺的技术误差问题及对策分析[J]. 山东工业技术, 2019.
[3]姜永秋. 机械加工工艺的技术误差问题及对策分析[J]. 湖南农机, 2019, 046(004):13-14.
[4]艾迪, 刘诚, 吴锰. 机械加工工艺的技术误差问题及对策分析[J]. 时代农机, 2018.