摘要：随着社会经济的不断增长，我国各行各业中对于压铸件的需求量也在不断的提升。压铸件就是利用压力铸造工艺制造而出的一种金属结构件，相关铸造企业将需要冶炼的金属在高温、高压和高速的环境中熔化为合金溶液，进而注入相关模具型腔中，经过冷却就可以形成各行业发展所需的压铸件。而由于压铸件在铸造过程中极易受到外界因素的干扰而导致出现质量问题，所以就需要对其铸造质量开展合适的控制管理手段，这样才能有效的提升压铸产品质量水平，进而为相关压铸件应用产业的快速发展带来积极推动力。基于此，本文将对压铸件实物质量控制管理进行深入的研究，希望可以为相关从业人员提供一定的参考与借鉴。
关键词：压铸件；实物质量；控制管理；研究
近些年来，铸造零件需求量的扩大正在推动我国铸造行业的高速发展。目前我国各零件铸造过程中可以使用的铸造工艺有很多，其中压铸乃是应用最为广泛、且能够提升铸件生产效率的最佳工艺。但由于压铸过程中的喷射充型以及快速冷却对金属模具的损害较大，这就会导致压铸件形成后的质量与性能不符合相关规范标准，严重时还会出现不能应用的废品压铸件，这样不仅会降低压铸效率与质量，同时还会为相关的企业造成巨大经济损失。在这样的背景下，就需要对压铸的每一个环节都采取严格的管控手段，这样才能避免压铸件质量受到印象，进而在提升了企业经济效益与社会效益的同时，可以强化各类资源利用率，促使我国社会的发展更进一步。
1、压铸模具管理方式分析
压铸模具在压铸生产期间，属于一项重要的工装内容，而且铸件生产质量水平若想稳步提升，就需要依靠合理的模具设计作为支撑。所以，在制造模具的初期阶段，现场生产部门以及质量部门就需要积极的加强模具的浇注和排溢系统的设计与审核工作，确保各项工作的有效性、科学性。首先，结束了模具设计以及开发以后，需要全尺寸的检测模具试模首件，并且在模具履历书中明确的记录结果内容，把首件产品作模具原始首件产品完善保存。技术部门需要依照模具的检测结果，同品质和生产单位沟通，严密的评审不达标的模具检测项目，同样做好记录，同时将模具修理通知书输出进行修模。记录的内容涉及到模具的名称、首件检验鉴定记录、送样后的模具修理记录、维护和保养应用期间的模具、更改记录等，有效涵盖全部过程，将模具质量正确客观反应，以便于追溯压铸产品质量情况。而且在模具合格之后转入公司时，质量部门还需要组织人员确认验收。其次，应用模具期间，在保养以及修模的环节，均应该通过生产现场技术员或模具技术员拿出修模通知书交，之后让模修人员展开修模任务，结束以后实施自检修模的内容，完全达标以后方能正式上机生产。另外，检验人员需要检验并确认上机后生产的首件产品，签字确认。
2、加强来料检验的策略
将质量技术员与质检员合并为质量技术员，进行检验以及记录和反馈来料的实际情况，把检验的结果直接告知于质量主管，每月又与质量主管对全部质量异常数据进行交流，并控制好来料的质量。检验期间，质量技术员要同供应商 直接交流，提出质量检验异常数据，制定相应的改进方案。质量技术员每天检验过后，考查生产线现场，掌握住来料异常对生产线的在制品质量造成的影响，提供给来料检验重要检验依据。同时，形成专门的供应商来料质量评价与选择体系。对一些需要做决策期间，分解出复杂的目标问题，将其构成诸多组成元素，分组类别，按元素分组情况，构建层次结构特点显著的评价模型。另外，规范抽样检验标准，按照国家标准GB／T2828.1《计数抽样检验程序》，以规范来料检验的抽样方案为基础，遵循原材料质量状态以及联系企业实际需求，提出标准的抽样计划。将把原材料的供应商划分种类，即合格供应商、免检供应商、视同合格供应商、试用原材料的供应商，设计有关抽样方案。
最后，需要对来料检验过程实行电脑化管理，应用电脑软件实施控制和管理好来料汇总表、来料检验单、检验信息、来料检验报表等等内容，将检验质量信息的共享化水平提升。最终的目标就是落实自动化分析全部生产环节的信息资源的共享和检验结果，提升工作质量以及管理效率，为制造企业掌控好第一道质量关。
3、压铸过程质量管理的有效策略
压铸过程质量控制内容繁多，一方面涉及到压铸现场工艺控制，另一方面也包括压铸产品现场质量控制，而且对于产品质量构成影响的因素众多，所以需要综合的考虑各方面因素加强控制。压铸工艺遵循不同的机台和产品，工艺规范也是不同的，即便是同一产品，压铸模具不同也会产生各异的压铸工艺参数，所以必须要确保压铸工艺参数准确。在操作期间，工作人员应该选用科学合理的压铸工艺参数，禁止任意的调整，而且品质人员需要抽查工艺参数，如果出现不满足要求标准的情况，及时的停止生产并针对性的纠正，同时隔离开先期生产产品，将其对应处理；第二，生产压铸产品期间，品质人员需要加强检测产品的首件质量水平，记录相应的内容，如果出现修模通知，应该尽快的检测关闭修模通知内容。只有完全满足标准以后，才可以生产首件，否则予以处理；第三，品质管理者在落实质量的期间，也需要实施现场压铸人员的培训工作，让其掌握住产品质量要求、工艺标准、产品加工情况等，同时实施考核，主要的目的就是让操作人员规范操作技术标准，提升产品质量水平；第四，定期的召开会议，提出典型的和常见的质量问题，让全体工作人员具有了解，提升其责任意识，避免在今后的工作中犯同样的错误。
4、加强压铸设备日常维护和管理的力度
压铸机作为压铸生产过程中最主要的设备，加强对其维护与管理力度是很有必要的，这将直接关系到压铸机生产期间的压射力以及速度等方面是否能够满足工艺生产要求，从而为压铸产品的整体质量带来不小影响。（1）建立起完善的设备维护和保养制度，在保证其具有超高可行性、可靠性与合理性的同时，要将该制度贯彻落实到每一个环节中去。对设备的重点部位要定期进行检查并做好相关记录，一旦发现设备存在异常现象，就需要及时的进行维修，从而保证设备时刻都是处于正常运行的状态中，这样才能不影响到设备的工作效率与质量；（2）设备管理部门在制定设备维修计划的过程中，需要严格的按照铸造厂的实际运营情况来对设备修理内容与修理时间等进行严格的把控，并且在开展维护修理工作时也要遵循相关计划内容进行实施。此外，针对设备中极易出现损害的部件也要制定出合理的更换制度；（3）设备维护工作的开展不仅需要相关设备管理部门来将工作贯彻落实，同时压铸操作人员也需要积极的参与到该项工作中来，努力的发挥出自身价值。设备管理部门还要规范压铸操作人员的行为，制定出科学的设备操作标准，相关压铸人员只有按照此标准流程进行设备操作，才能降低设备的损害率，促使设备使用年限延长，进而推动铸件生产的顺利进行。
结语：
综上所述，压力铸造产品由于应用范围较广、应用效果良好，其质量已经越来越受社会各界人士的关注与重视。相关铸造企业想要有效的提升自身压铸件产品质量，促使自身市场竞争力得到增强，就需要在质量控制管理手段方面加强研究力度。要根据压铸生产的相关特点来分析好可能影响到压铸产品质量的因素，进而不断的完善相关管理与控制措施，促使这些影响因素的产生效率降低，同时还要改进与优化好压铸技术，这样才能为压铸件质量的进一步提升带来积极的帮助。
参考文献：
[1]浅析压铸现场质量控制管理[A]. 刘学明.重庆市机械工程学会铸造分会、重庆铸造行业协会2010重庆市铸造年会论文集[C]. 2010
[2]压铸工厂节能减排管理[A]. 杨均平,李小华,向东.2011重庆市铸造年会论文集[C]. 2011
[3]影响压铸件质量的主要因素及控制方法[A]. 张肖亮,王庐,张禄年.2011重庆市铸造年会论文集[C]. 2011