摘要:国有炼油化工生产企业担负着为社会提供石油化工产品的责任，同时也担负着创造经济效益的任务。作为能量消耗大户，生产装置采取适合的节能措施，降低生产过程的能量消耗可以实现降本增效[1]。
关键词：炼油化工 经济效益 能量消耗 降本增效
一、前言
炼化企业作为油气产业链的中间一环，利润来源于成品和原料之间的差价扣除加工成本。受新冠肺炎疫情影响，消费市场需求不旺，原油价格下降，成品油价格下调，而正在加工的库存原油成本远高于当前原油价格，导致成品和原料之间的差价大幅度降低。企业陷入成品油卖不出去、化工又不赚钱的困局。在这种情况下贯彻落实“过紧日子”要求，固化“省一分钱比挣一分钱容易”的理念，坚持立足岗位，从生产装置的实际出发，大力开展节能降耗，形成真抓实干降成本、全力以赴创效益。
二、装置能耗分析
110万吨/催化汽油精制装置设计末期能耗为22.66kgEO/t原料，该装置已经运行近四年，远超过一个生产周期，处于运行末期状态。为了响应中石油及四川石化公司关于节能降耗、绿色环保的号召，拟通过挖潜增效优化生产过程管理和生产技术管理的方式整体降低装置的综合能耗（单位：kgEO/t原料）。
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从上表中可以看出2020年3月份的能耗超过设计值2.03kgEO/t原料，其中主要差异体现在燃料气和3.5Mpa蒸汽。燃料气和3.5Mpa蒸汽都是装置的热能输入项，由于利用3.5Mpa蒸汽加热的单元采取利用余热回收效果较好，避免了该项消耗，但是燃料气也相应有所增加。为了降低装置整体能耗需要主要从降低燃料气耗量入手。
三、针对性处置措施[2、3]
3.1降低燃料气消耗
1）平稳加热炉操作，控制环保在线监测不超标，稳定加热炉出口温度。炉体保温如有破损及时修复，观火窗使用后立即关闭等。
2）控制好分馏塔和稳定塔的回流量，在保证产品合格的前提下尽量降低回流比。其中分馏塔回流比由设计值0.65调整到0.53；稳定塔回流比由设计值0.1调整到0.07。
3）降低装置回炼油量，较少回炼油的热能消耗。
4）重新调整装置换热流程的参数，将反应产物所携带的余热尽量回收，做到最大限度的将装置余热回收利用。
3.2降低电量消耗
1）利用较低的分馏塔、稳定塔回流量降低塔顶空冷的电耗。
2）利用换热系统将余热回收，以降低高压空冷的电耗。
3）尽量运行带无极调节的压缩机。
3.3降低循环水消耗
1）通过对装置所有循环水使用设备进行流速测量和热量衡算，降低其循环水使用量。
2）对不必连续使用的水冷器进行切除。
3.4对装置各公用工程计量仪表进行校对，并加强能耗分析频次，针对性进行微调。
四、整改效果
经过一系列的整改措施，装置的燃料气、电耗、循环水等主要能耗组成都明显降低，到2020年5月装置能耗（单位：kgEO/t原料）已经大幅度的下降。5月份加工原料85500吨，以每kgEO/t原料2.1元计算，取得经济效益约116万元。
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五、结论
1.石油化工生产过程，根据装置自身实际情况，通过针对性有效的优化措施能够实现对装置综合能耗的降低。
2.在化工生产过程，除了提质增效，通过挖潜增项同样可以取得巨大的经济效益。
[1]化工工艺中常见的节能降耗技术对策[J]. 桂成元. 现代营销(经营版). 2019(11)
[2]关于化工常见的节能降耗技术措施探析[J]. 丁琴芳. 化工管理. 2019(23)
[3]化工工艺中常见的节能降耗措施[J]. 李卫娜. 化工设计通讯. 2018(11)
作者简介：刘昕，男，1980.03出生，中国石油四川石化有限责任公司，工程师，籍贯吉林农安，四川省成都市彭州市石化北路1号四川石化有限责任公司，611930,028-83491024，liuxin3265@petrochina.com.cn