摘要：近年来，经济的发展，促进我国科技水平的提升。近年来，随着科技水平不断发展，机械制造也不断地朝着精细化、复杂化发展，功能水平也得到了较大程度提升。然而，在制造生产机械过程中由于受到焊接操作人员技术水平，以及其他环境因素影响，机械焊接质量受到极大制约，机械制造质量不但得不到有效提升反而有所降低，对机械的实际使用性能造成严重影响，不利于机械制造企业的可持续发展。本文就机械制造中机械焊接质量的控制与对策展开探讨。
关键词：焊接质量；管控；机械制造；应用
引言
社会的不断发展，对机械设备的要求也不断提高，为了更好地适应社会的变化，机械制造者对生产过程中的机械质量提出了更高的要求，保证机械在市场中有更大的竞争力，保证机械发生事故的几率极低，并且有更长的使用寿命。机械焊接在机械制造过程中应用很广泛，文章针对相关不利因素进行总结，并提出对机械焊接质量的控制对策，保证机械设备质量的合格。
1 影响机械制造过程中机械焊接质量的主要因素
1.1机械生产工人专业素质水平不高
机械焊接质量水平的高低与操作人员的专业技能素质有着十分密切的联系，有许多小工厂为了节省成本，工人只进行简单的技术培训就开始上岗，导致产品焊接质量存在的诸多问题。机械焊接人员应该对整个焊接流程以及使用的不同种焊接技术，有一个清楚的认识，并不断对自己的操作方法进行完善。但从实际情况来看，很多机械焊接人员并不能对工作流程进行熟练的掌握，因此所焊接出来的设备以及产品也不能满足质量标准要求，长此以往必然会增大质量风险以及产品生产效率风险。诸多的风险影响下，工厂又会加快产品以及设备的焊接速度，恶性循环之下导致工厂内部的机械焊接质量迟迟不能提升，甚至有继续下降的可能性。
1.2焊接程序流程
焊接程序对机械焊接过程中的工序进行了严格的固定，每一道工序的不合格都可以导致焊接质量的不合格，一个质量合格的产品，一定是严格按照工序进行的，规范的焊接程序，可以保证最后的焊接质量，最后的产品也可以达到相关的要求，但是在部分企业中，对焊接程序规定不完善，甚至缺失了一部分工序，导致了焊接质量的不合格。焊接产品作为一个完整的产品。
1.3裂缝现象
裂缝现象是影响机械设备焊接的一个最为突出的因素，在裂缝出现过程中，熔渣不能很好地处理掉。对于大多数焊接材料而言，其中一个最为重要的组成元素为S，且焊接设备本身的刚性非常大、固化速度快，所以很容易引起在机械设备焊接时出现裂缝。此外，熔渣对机械设备焊接质量的影响也往往会被焊接专技人员所忽视，熔渣的处理也被忽略，所以在后续的工作环节，熔渣会由于各个方面因素的影响而掉入至焊接缝隙过程当中，焊接强度会发生非常大的变化。所以说，在进行机械焊接时，常常会由于出现裂缝的现象而导致机械焊接质量水平低下。
2 提升机械制造过程中机械焊接质量的有效对策
2.1提升焊接人员的综合技术水平
为了保证一些焊接质量水平的有效提升，应从根本上提升操作人员的综合素质水平，尤其是应针对不断更新的焊接技术，对所有的焊接人员做一个完善的技术培训。首先应该定期组织有关机械焊接技术方面的再教育活动，并将活动中的人员练习成绩与最终的绩效工资挂钩。并且应该对新近出现的焊接技术的研究进展进行分享，让技术人员对新式的焊接技术有一个大致的掌握；其次是应对机械焊接人员的工作成果进行考核，整个考核结果应该遵循公开透明的原则，并将其作为职称晋升的重要标准。无论是新老员工，都应该夯实自己的焊接基础，重视基础知识理论的学习，为后续新技术的应用效果以及产品质量的稳定提升做好铺垫。
2.2完善焊接程序
焊接过程对焊接设备的质量有十分重大的影响，在焊接过程中众多的工序，非常复杂，但是每一个环节都非常重要，首先要让员工在思想重视每一个环节，意识到完整的焊接工序才能保证产品质量。其次对员工的焊接过程要进行检测，要求员工对负责环节进行自检，组织专门的检测人员，负责对产品的检测，建立完整的检测制度，采取奖励和处罚制度，保证焊接工序的完整性。制度的确立才能真正的从根本上保证产品质量。
2.3对裂缝进行严格地控制
在机械设备的实际运行过程当中，裂缝一般是使得机械设备出现结构性损伤的直接性的因素。所以说，在对机械产品进行焊接的整个过程中，专业技术工作人员就应该对裂缝进行严格地控制。在焊接材料的选取上要把好关，严格控制有害杂质的含量，技术人员在焊接工作时，要严格控制好焊缝截面形状，合理布置焊缝位置。此外，在机械焊接工作完成后，专业技术人员还应要对机械产品进行深入全面的检查，若发现机械产品某个地方仍然有裂缝的出现，那么专业技术人员应该对裂缝进行及时地处理，进一步降低不合格产品流入市场的概率。
2.4焊接过程质量控制
在焊接前应对材料的形状以及深度进行检查，判断是否符合图纸要求；另外应检查焊接设备使用的电流表以及电压表或者其他仪器是否灵敏，要求整个焊接过程参与的人员需持有对应的资格证书。焊接的过程中应对焊条的型号以及指定进行检查，并在过程中严格控制焊接所应用的电流以及电压，尽量减缓焊接速度，以防止母材被灼伤。焊接过后的质量控制主要是对已经焊接后的产品进行热处理，在过程中对产品进行检查，包括热处理时间以及热处理温度等整个过程应该有严格的质量检测程序。
2.5焊接后质量检验
第一，焊接操作完成之后，先是对焊接位置展开细致的外部检验，确保焊缝尺寸、形状、外观等，充分满足相关技术、设计要求。及时清理焊缝及两侧飞溅物，避免焊缝、热影响区出现气孔、弧坑、裂纹等问题，母材、焊缝之间的过渡平滑度较高，且焊缝高度要平行或稍高于母材表面。第二，完成外部检验之后则是对焊接位置展开全面的无损检验，其过程中T型接头对接焊缝、对接接头对接焊缝，两者在检验方式的运用方面有所区别。前者主要利用超声波进行探伤检验，在验收标准方面要求充分满足施工设计、施工工艺要求。而对接接头对接焊缝，则主要应用射线进行探伤检测，根据国家GB3323标准中AB级对射线照相质量进控制，按照焊接工艺要求、设计图样技术要求对验收标准进行确定。第三，做好焊接元件的压力试验。部分焊接元件在机械中需荷载特定压力，所以，在具体检查环节需对焊接元件实施压力检验，并且保证压力慢慢增大，并仔细检查焊缝部位是否存在异常情况，随后将压力逐步增加直到达到试验压力为止。在实际检查过程中，需维持压力一直，检查完成后，需要慢慢将压力减小，禁止大幅降压。完成压力试验后，确保焊接位置没有可见的变形，在试验环节没有出现异响方可认定为达标。
结语
机械制造过程中焊接质量受到多种因素的影响，针对存在的各类情况，企业应当提高工作人员的专业水平、保证工序的完整、对焊缝进行严格的控制，这样才能将不利因素的影响降到最低，生产出高质量的产品，企业要有高度的责任感，树立产品质量最重要的意识，才能保证产品在市场中有强大的竞争力，有利于企业的发展。
参考文献
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