摘要：随着近年来我国经济发展，铁道动车组和城轨车辆高速发展，各轨道车辆厂对提高生产效率的要求越来越高，中国也发布了中国制造2025，面对新一轮工业革命，在厂房用地有限的前提条件下实现更加高效的生产，值得我们探讨。本文对轨道车辆车体检修及工艺布局进行简单的探讨。
关键词：车体检修、设备选型、工艺布局，
客车车体检修厂房布局简介
1工艺流程
客车车体检修主要工艺流程：分解、切割、车体除尘、二次底漆完工进入本厂房后→架车找平→底架悬吊件探伤、焊修→钢结构截换处挖补、焊修→焊缝、碳化物打磨→底漆补涂→外部件安装→浇水试漏试验→交检交验
2设备配置
根据车辆的工艺流程，主要设备配置为气密性试验房、部件打砂室、部件喷漆烘干房、司机室打磨房、龙门电阻焊机、机车组装流水线机车组焊胎、双梁桥式起重机、半龙门式起重机等。
3主要设备
龙门电阻焊机
龙门电阻焊机主要用于顶盖、隔墙、后端墙等焊接，保证焊接工艺质量要求。
顶盖焊接工艺，主要采用气体保护焊焊接。首先将骨架各梁放置在组焊胎上，点固焊接，再将分段下料的蒙皮组对在骨架上，点固焊接；将顶盖翻转180°，用气体保护焊完成骨架和蒙皮间的焊接，最后完成蒙皮拼接焊缝的焊接。由于气体保护焊的焊接特点，尤其是薄板的气体保护焊，焊接变形控制较难，造成焊接变形较大，顶盖焊接完成后蒙皮平面度在10mm以上，即使用火焰矫正后平面度也是在6～8mm，达不到工艺标准要求，严重影响公司机车制造的质量和美观要求。采用龙门电阻焊工艺，组对顺序与上述一致，但是骨架和蒙皮的焊接采用电阻焊工艺，焊接变形较小，蒙皮平面度≤4mm，符合机车制造标准。该设备为龙门移动式框架结构，设备主要由龙门框架、点焊机械手、C型钳、逆变焊接电源及走行轨道组成，自带液压系统、冷却水循环。
激光跟踪测量装置
底架是车体承载机车重量的重要部件，底架的生产质量直接影响机车的制造质量，底架下部手制动、牵引座和各种减震器座等附件的组焊在底架组装胎上进行，目前这些部件的定位焊接的定位精度不高，影响底架的制造质量。底架钢结构部分正面、反面小件数量多，定位、划线工作繁琐，为钢结构组焊瓶颈工序，并且检查任务重，错误率相对较高。采用激光定位装置，对机车底架钢结构参数信息进行自动采集、计算并分析其异常现象，标记、生成报表的智能检测系统，可实现工业自动化，节省人工成本，提高生产效率，并且准确定位工件，实现模拟复检。底架钢智能检测系统是基于光学、控制学、电学原理及对应的特有算法，通过前端采集设备的测量值，实现底架钢结构部件平整度、尺寸、角度、折弯弧度等几何参数的测量及安装是否合格的智能化检测。系统搭载在架设于工位旁的支架上，采用非接触测量方式，完成测量及质量检测任务，能够大幅提高底架安装的质量。
4产品特点
以HXD3D型电力机车为例，车体采用了标准化、简统化、模块化的设计理念，并充分考虑车体空气动力学影响因素而进行设计。采用有中梁式整体承载结构，分为前后端部、前后旁承梁、变压器梁及边梁等几大部分。车体为中间内走廊式双司机室整体承载焊接结构。主要由前后司机室、左右侧墙、底架、活动横梁及顶盖等大部件组成整体结构。顶盖可拆卸，其密封结构可多次重复使用并保持其密封性能。车内设备都设有独立的设备安装骨架，安装骨架采用预焊燕尾式槽钢方式；底架盖板采用5mm厚钢板，并根据车上设备安装布置具体情况预留孔口及管、线通过孔。中梁为盆形梁结构。边梁外板为与压型槽钢组成箱型梁结构。边梁预留机车整体起吊用吊车筒，端部预安装救援吊座。用于转向架相连的整体起吊座焊在边梁上。变压器梁为船形箱型梁结构，鱼腹部分预留安装变压器接口及牵引销安装座。
机车主要尺寸：
机车前后车钩中心距 22989 mm
机车车底架长 21565 mm
机车车体宽度 3100 mm
机车受电弓座平面至轨面高度 4105mm
机车转向架中心距 12720 mm
机车转向架全轴距 16720 mm
5厂房布局特点
（1）流水线检修工艺
车体钢结构由客车解体车间车上分解、抛丸、二次鉴定后送来，修竣后车体钢结构送总装车间车体检修工艺布局按照车体检修、规格料件准备工艺流程和物流路线进行布置，并使同类设备尽量集中，按照功能车体检修工段分为：车体检修班、装铆班、下料加工组等。
以某地为例，根据年产量计算出生产所需要的台位数量18个，共计布置3条流水线，日检修车辆5辆，各个工位作业的时间会影响流水作业节拍，因此必须做到一拍一动，流水线中的工位要同步流转，但是各个工位的操作时间存在较大差距，因此配备的人员数量就要做出相应的调整，工序较繁琐的台位配备的人员数量相对较多，才可以保证生产可以流水化作业。进行以下一系列操作，车体钢结构的铆焊修理、加装改造、调正调平，钩缓拆卸、装车、车体试漏、找补底漆、交验。同时，随着检修机车数量不断增加，需要考虑增设预留工位。整个检修工艺流程十分通顺，不会产生干扰。
（2）固定台位式检修工艺
在生产实际中，当车辆的损害程度比较重时，检修任务是繁重的，同样是18个台位，按照传统固定台位修检的的方式，工艺布局会更加合理。每一台位的时间不同，不再受到节拍的制约，先修竣的车体可以提前进入到下一工序。但是各个检修工位以及检修台位中转移，具有大量交叉干扰，整体检修工艺流程并不是十分畅通。
6布局优缺点
当生产量小，生产节拍不易统一时，厂房一般采用固定台位的布局方式，该布局方式主要是将各种固定工作台位并排布置，并在一侧设置迁车台，用迁车台完成车体在各种台位之间的转换。车体在一个固定台位完成相应工序后，进入下一台位。根据生产能力的大小，多采用将两个固定台位串联后与其他固定台位并联的方式，此方式能够节省厂房的长度，便于厂区总图的布置。
该布局的优点是当一个台位有延迟或有任何特殊情况时，不会阻碍其他台位的工作。它的缺点主要是，不能串联太多台位，不然转运时间增多。完成车体在各工序的转换，增加了辅助时间，工作效率降低。
当生产量大，生产节拍统一时，流水线布局的优点就可以轻易体现。统一了台位的作业时间和作业内容，提高生产效率，台位利用率提高，工艺布局不重叠，不交叉，避免频繁迁车台更换台位，节省时间。它的缺点是必须沿该流水线进行工作，若中间某个工序出现特殊情况，则只能停滞不前，其他工序需等待该问题车辆将问题解决才能继续进行后续作业工序，如此则会影响生产进度。
7结束语
依据不同的车辆有不同的理工艺特点，提高车体的检修水平，采用合理的厂房工艺布局，配置不同的设备，不仅能提高生产的效率和质量，满足铁路发展对车辆的需要，而且能节省投资，精益生产，适应企业发展需求。
参考文献
[1]邱建平 和谐型电力机车检修基地检修工艺布局的研究[J].铁道机车车辆，2018，12