摘要：进入21世纪伴随着汽车设计的不断进步，广大用户对于汽车质量的要求也在持续提高，尤其是对驾乘空间的舒适性、美观性的要求日趋攀升。因此，各大车企对驾乘空间舒适性以及内外饰美观性的投入与研究应该加大力度，以保证为客户提供更加舒适的驾乘环境。然而在造型设计时就确定了外观及内饰效果，如何严格按照造型效果生产出符合设计要求的汽车，这就需要我们对内外饰配合质量进行过程保证。如果出现配合质量问题，就直接影响到客户的驾乘感受，因此内外饰质量问题引起了主机厂的高度重视。
关键词：标准 内外饰 配合质量 流程图
当我们研究内外饰装配质量时，必须要涉及内外饰的设计及检测的标准，所谓的设计标
准就是内外饰的设计的尺寸工程。内外饰设计之前，需要制定出整车内外饰配合尺寸的公差要求及定位策略，并形成内外饰的DTS，为零部件的开发提供输入，同时约束零部件装配的相对位置及配合质量。DTS的工作开展过程中，车身钣金件与内外饰是紧密连接，并相辅相成的，所以整个设计标准中包含车身的部分信息，并依据车身信息的输入和输出来调整内外饰的定位基准。虽然在设计中采用了一些定位及标准来约束个零部件间的配合质量，但也不能避免在装配过程中异常配合问题发生，下面对内外饰装配问题的解决方法进行详细讲解。
1 故障数据的收集与分析
当车辆装配过程发生内外饰配合质量问题进行立项之后，我们需要借助生产部门MES系统收集的质量数据，与此同时也可以通过生产线体跟踪的形式来收集装配现场的质量问题分布情况。我们收集的信息应包括车身编号、发生线体、生产班次、零件型号及问题发生的频次等，之所以分辨班次，就是为了识别员工装配过程的影响。当完成数据收集及数据统计之后再借助条形图、折线图、帕累托图等工具来分析数据，这样可以及时的找出故障所在，确保调查工作顺利进行。例某个车型车门槛护板和周边部件间间隙大问题，首先需要对于最近一段时间下线记录的故障车信息进行收集以及整理，之后借助帕累托图分析出故障的集中位置，这样可以明确故障位置。
2 生产工艺过程确认
借助上个时期所得到的故障位置，来确定故障车辆。对于这些存在问题的车辆，就需要安排熟练技术的人员按照生产工艺进行重新装配，查看问题是否能被解决。要是问题解决，我们就能够确定该问题为装配过程中发生，而不是零部件或车身尺寸及定位偏差的问题。就需要对发生问题的班次人员及操作过程进行确认，确认操作人员是否使用了正确的工具，是否装配了正确的零件，是否遵守了正确的工艺要求，之后对于不同的员工操作情况进行排查，进而对所存在的问题做出改善方案。要是明确了因为工作人员操作出现了问题，我们就能够借助MSA（测量系统分析）工具来进行验证，这样可以明确施工人员的装配技能是否满足需求。通过记录这些员工所装配的车辆以及装配结果，计算出这些数据的R＆R%值，要是数值低于10%，就说明员工操作技术是比较优秀的；要是这个数值在10-30%之间，就说明人员操作技术处于合格的边缘；要是这个数值大于30%，就说明人员操作技术不合格，就需要进行技能培训，培训考核合格之后再进行上岗操作。
3 零件的替换验证
当完成零件重装工作之后，故障没有被解除，接下来我们可以通过零部件的替换进行问题排查，以验证问题点是部件还是车身尺寸存在问题。
当替换零件的时候，需要用合格的车零件来替换出现故障的车辆零件，假如故障车零件要是不能正常的装配在合格的车中，并且合格车的零件在故障车中不存在问题的话，就需要在接下来的对零部件尺寸和结构进行检测和验证；要是出现故障车的零部件在合格车辆上是合格状态，合格的车零件在出现故障的车也是合格状态，那我们需要检查车身安装硬点定位的尺寸是否存在问题。当然这个过程需要确保使用的是相同的车型的同一型号的零件，并且负责拆卸、装配以及收集数据的时候操作人员不能变更。只有这样才能确保我们问题验证过程的真实有效，避免给问题调查带来不必要地
麻烦。
4 零部件检测与车身
通过前几个阶段的调查，要是如果把所存在的问题锁定在零件本身或车身安装硬点上，下面需要对于零件几何尺寸和车身安装硬点进行深入分析。
4.1 对于零件几何尺寸的检测
如果零部件替换时明确出现问题是零部件本身，那就需要利用专业的测量工具来进行检测，需要测量的是零件的壁厚、高度、安装点尺寸等，最好是完成三个以上零部件的测量以避免偏差造成错误的判断，对测量的数据和图纸进行对比，是否满足公差要求。有些内外饰零部件特性较为柔软且不规则，这就需要我们利用零部件检具进行检测。要是测量数据超出了约束公差，就说明零部件为不合格，需要对零部件进行整改，整改的主要方向需要对供应商生产过程进行排查，对生产过程中的环境温度、材料型号、成型压力、存放工装以及人员操作进行问题点识别并解决。
4.2 对于车身硬点尺寸的测量
通过车身定位尺寸检测流程看出，要是在进行零件替换工作的时候明确出现故障的原因为车身尺寸存在不稳定，我们需要研究白车身CMM三坐标数据，并且需要明确车身零件定位孔以及安装孔尺寸是否出现误差。首先我们要将故障车辆的问题零部件进行拆解，以便后期对车身上的安装点测量，然后将车辆固定在稳定的位置，借助FARO测量臂对故障车辆问题零部件所装配的安装硬点进行打点测量，针对测量数据对正整车坐标系下进行核对，这样可以明确各个关键尺寸是否存在问题。要是核对后车身安装点或型面尺寸超出偏差范围，这就明确了需要对车身偏差原因进行调查及整改。主要方向是对车身焊接的工装、冲压制件、焊接参数进行排查问题点并进行解决，最终达成车身安装点满足要求，以便后期开展装配验证工作。
5 改善效果验证
在上个阶段问题整改后，需要提供验证样件进行装车验证，并对装配之后的车辆进行跟踪，是否达到合格标准，明确问题是否被解决。要是问题被解决的话说明以上的对策是有效可行，需要把有关的改善措施进行标准化，以保证整改过程能够持续保证质量稳定的生产。对于措施实施、零件切换之后需要持续的进行跟踪，要是问题不复现，就可以认定该问题被解决，不过要是问题复现，就需要返回上个时期重新调查问题原因及确定整改措施。
6 结语
本文对内外饰的设计标准的建立，进行了说明，并针对内外饰装配质量问题的解决方法，借助流程图进行了详细的介绍。明确了解决问题的调查思路，能够彻底解决内外饰装配过程中突发问题，确保内外饰装配过程质量的稳定。同时确保生产的产品质量，为客户提供更加舒适、精致、美观的汽车产品。
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