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摘要：本文简要探讨了机场水泥混凝土道面施工方面的一些工艺流程及注意事项。
关键词：机场水泥混凝土；道面；施工工艺
目前，机场道面主要有水泥混凝土道面和沥青混 凝土道面两种形式，其中，以水泥混凝土道面在我国应 用最广、技术最成熟。随着时代的发展，施工企业的管 理模式、原材料生产工艺和工程的施工技术均发生了很 大的变化，道面的质量直接影响飞机的飞行安全和机场 的使用品质，对新形势下影响道面水泥混凝土质量的关 键方面加强控制，显得尤为重要。
1.原材料质量控制
1.1水泥：
道面混凝土应选用道路硅酸盐水泥、硅酸盐水泥或 普通硅酸盐水泥，要求具备收缩性小、耐磨性强、抗冻性好、含碱 量低的特性，水泥中碱含量不得超过 0． 6%，水泥强度等级不低于 42． 5 MPa，严禁使用快硬早强的 Ｒ 型水泥。飞行区指标为 4C 以 上（含 4C）的机场混凝土道面水泥的物理性质及化学成分应符合 机场相关规范的规定。
1.2粉煤灰
为提高机场道面混凝土强度和耐久性，可掺用适 量粉煤灰，粉煤灰等级可为Ⅰ，Ⅱ级，湿排粉煤灰、潮湿粉煤灰、已 结块的湿排干燥粉煤灰不得使用，粉煤灰的质量指标符合国家规 范要求。
1.3砂：
优先采用河砂，使用机制砂、海砂、山砂，必须检验合格 并取得设计单位书面同意。其细度模数宜为 2． 65 ～ 3． 20，质地应 坚硬、耐久、洁净，砂的颗粒级配、泥土杂物含量、硫化物和硫酸盐 含量、有机质含量、云母与轻物质含量、坚固性、碱活性等指标应 符合要求。
1.4碎石
质地要坚硬、耐久、洁净，级配符合要求，最大粒径控 制在 40 mm 以内。尽量不用机轧砾石，天然砾石不得采用。其级 配、针片状颗粒含量、压碎值指标、洛杉矶磨耗损失、硫化物和硫酸 盐含量、泥土含量、红白皮含量、坚固性、碱活性等指标应符合规定。
1.5水
应采用饮用水。使用其他水源时水中的 pH 值、含盐量等指标应符合国家标准方可使用。
1.6外加剂
由于同一种的外加剂对不同品种的水泥适应性有 较大差异，故外加剂质量除了符合国家现行有关标准规定外，还应 根据混凝土性能、施工环境、混凝土中原材料及配比等因素进行试 配来定，对危害人体健康及对环境有污染的外加剂不得使用。尽量 不用含钾、钠离子的外加剂，以防止发生混凝土碱骨料反应。
1.7钢筋
进场时要具有出场合格证，进场后要进行复试，其品 种、规格、质量应符合设计要求。
2.混凝土配合比设计质量控制
混凝土拌合前必须进行配合比设计，应进行各项试验测试，以便保证设计强度及耐磨、耐久性、和易性要求。水泥混凝土的 水灰比不宜大于 0． 42，水泥用量不小于 300 kg /m3，也不宜高于 330 kg /m3。混凝土混合料的坍落度应小于 5 mm，采用维勃稠度 仪应为 20 s ～ 40 s。水泥混凝土配合比强度应按设计强度 1． 10 倍 ～ 1． 15 倍进行配制，同时选用单位密度最大、抗折强度较 高的级配用于施工。
3.混凝土拌合与运输质量控制
混凝土拌合站应使用强制式电子计量混凝土集中搅拌站，采用全自动电脑控制，计量装置应经过检定合格方可使用。其最 大优点是性能稳定、计量精度高，拌合均匀，故障率低，安装便捷。
搅拌站应按照每日审核后的混凝土配合比通知单来配料，不得 随意加减用水。施工单位工地试验室应根据天气变化情况及时 测定砂石含水量变化情况，及时调整用水量和砂数量。搅拌机投 料顺序为：砂、水泥、碎石，进料后，边搅边加水，每天首盘开拌时 每立方米混凝土增加 10 kg ～ 15 kg 水泥，并增加适量水和砂，适当 延长搅拌时间（正常搅拌时间为每盘 60 s ～ 90 s）。混合料应搅拌 均匀，外观颜色一致，卸料高度不得超过 1． 5 m。用水量应严格控 制。
4.混凝土模板质量控制
模板采用钢模板，道面弯道及异形块部位可用木模。钢模 板具备足够刚度，变形量小，厚度应大于 4 mm。钢模板按照标准 化、系列化进行制作，做到容易装拆，方便运输。木模板使用的材 料应采用柔韧性强、经久耐用的木材，厚度不小于 20 mm。木材有 扭曲、折裂或其他损伤时不得使用，木模板的表面应刨光，拼接要 牢固，角隅处要平顺整齐不短缺。
支模前，首先对水稳基层的压实度、高程、平整度进行检 查，不合格者需经处理并检验合格后方可进行支设。
模板支立要稳固、位置准确，接头处平顺、贴紧密，不得出 现高低不平及前后错槎现象。模板接头处、模板同基层接触处，不能出现漏浆现象。模板和混凝土接触的表面必须涂刷隔离剂。
道面混凝土铺筑时，先对模板进行检查复核，其平面位置、高程等要符合设计要求，模板支撑件必须稳固、模板企口部位要 对齐。在混凝土铺筑施工时，应派专人负责检查，如果发现模板 出现变形、模板位置有位移等情况时，要及时派人进行修整纠偏。
支模精度标准为：平面位置不大于 ± 5 mm（最大允许误 差），高程 不 大 于 ± 2 mm（最 大 允 许 误 差），直线性最大误差 ± 5 mm（20 m）。
5.混凝土摊铺及振捣质量控制
混凝土摊铺前，应对基层进行检查并湿润，对模板的支立 进行检查，并准备好足够的防雨布、防晒棚和防风设施，对机具要 提前检修确保正常使用，并备有易损件。
混凝土摊铺按试验段施工得出的施工参数进行施工，混合 料的摊铺厚度预留的沉落度通常按混凝土 0． 1 倍 ～ 0． 15 倍板厚 预留。混凝土摊铺后立即进行振捣，在摊铺施工时，若发生机械 损坏、突然断电等异常情况造成临时停工时，要对已铺筑的水泥 混凝土加以覆盖保护，防止失水；若因停工时间延长造成未经振 实混凝土发生初凝时，则要将这部分混凝土做清除处理。
当混凝土采用高频排式振捣机进行振捣作业时，要预先调 整好排振高度和相邻捣棒间距，中间棒间距 40 cm 左右，端棒与模 板间距不小于 20 cm。振捣机实施全宽全厚振捣，速度控制在 0． 8 m/min ± 0． 1 m/min，道面板边部及端部先用 1． 1 kW 插入式 振捣棒进行振捣，然后用 2． 2 kW 平板振捣器压实和初平
6.混凝土整平、揉浆、找平、做面和拉毛的质量控制
6.1整平
混凝土经排式振捣器振实后，用振动行夯缓慢移动 于混凝土表面上，来回进行振平。全幅式振动行夯安装有可逆启 动器，电动机功率在 1． 5 kW 以上，振动频率在 2 700 次/min 以 上。行夯设备应结构坚固，如行夯作业时其中部最大弯曲超过 3 mm，应立即停止作业，及时进行校正，或者更换行夯设备。
6.2揉 浆
混凝土在行夯振动后，用专用的钢滚筒往返滚动进行揉浆作 业，同时派技术人员检查模板移位和高程偏移程度，是否符合设 计要求。
6.3找平
在混合料仍处于临近初凝时，用 3 m 铝合金直 尺检查混凝土表面平整度，用混合料填平低洼处、振实并重新修 整，并清除多余的浮浆。
6.4做面
做面采用两道木模（塑料模）和 一道铁模工艺。做面前做好清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺 角。头遍将表面进行揉压整平，在混凝土表面不得看见露石，使 泛浆均匀分布，浆厚在 3 mm 以上；第二遍将砂子压入板面，擀出 表面泌水，消除砂眼并挤出气泡；第三遍将板面各种不平整的痕 迹消除，同时加快板面水分蒸发。在做面的第二遍抹平后，用 3 m 铝合金直尺检查平整度，每块板不少于 3 点，不符合要求时及时 整改。
6.5拉毛
拉毛时间一般在混凝土临近初凝时，通常用手触 及混凝土表面不粘手，且能将手指印留在水泥浆面为宜。按照设 计要求采用特制的拉毛刷由人工对道面混凝土进行拉毛，拉毛纹 理垂直于道面中线或纵向施工缝，拉毛的起止长度要预先定好位 置，并保证注意检查板块两端与道面板接缝的距离。
7.拆模质量控制
拆模时间应视气温而定（一般在20h以 上为宜），拆模操作应细心进行，避免损坏 砼的边角。拆模后宜立即刷沥青以减少砼 中水分散失并避免与下道砼的粘结。沥青 的厚度不少于 0.3mm.
8.养护质量控制
在混凝土终凝后，及时进行混凝土道面养护。养护宜采用湿 治养护，混凝土表面覆盖针刺无纺布，并对混凝土表面及时洒水 保持土工布处于潮湿状态，并用砂或重物对土工布进行压紧封 严，防止被风吹起。养护时间在 14 d 以上，安排专人负责养护，养 护期间禁止车辆在道面上行走。
参考文献：
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