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摘要：随着城市市政道路工程中综合管廊越来越广泛的应用，复杂结构的双仓综合管廊钢筋砼施工难度越来越大，在过程中模板安装，钢筋绑扎，砼浇筑的工艺流程和精细化要求也越来越高。新的技术和新型铝膜材料的应用也是保证一次验收合格率的重要举措，本文结合某市政道路中双仓综合管廊施工过程中的具体措施，提高了一次验收合格率，为类似工程项目提供了宝贵的借鉴经验和标准化作业流程。
关键词：双仓倒角综合管廊；高性能碱水剂；坍落度；组合式铝模
一、工程概况
某城区环城干道江北段建设工程综合管廊，总长8.672km。为避免侵入机动车道及管廊顶部对应地面的完整性，管廊均布设在道路中央分隔带下。需入廊管道断面有电力管线20孔、通信管线24孔、给水管线DN400、预留中水管线DN300。电力、通信、给水、中水形成综合舱，综合舱断面净空大小2.60m×2.9m；110KV高压电缆单独形成高压电力舱，断面净空大小为1.6m×2.9m。考虑到大管径给水管道安装及阀门安装距离要求、电力电缆敷设要求、通风净距要求，设计综合管廊净高定为2.9m。
二、研究目的
1、在城市地下管网施工中双仓倒角综合管廊结构复杂，工艺要求为清水砼 一次验收合格率要求。需要采用新材料、新工艺能节约成本，缩短施工工期。
2、研究小组对综合管廊进行观感质量检查，检测内容包括：强度回弹、砼观感质量、结构尺寸量测等。对造成综合管廊砼质量问题的原因进行深入研究，经过抽查２２０个不同部位的作业点抽查，应用调查表、排列图等工具展开详细分析，寻找主要问题：经过综合分析发现“孔洞气泡”以及“缺棱掉角”占问题总数的81.6%，是造成综合管廊砼一次验收合格率偏低的主要因素。
三、存在问题的主要原因
我们通过现场调研、查找资料及实测数据分析初步判断孔洞气泡及缺棱掉角的主要原因有以下几个方面：
1、小组成员现场进行坍落度试验及水泥含量检测，发现检测坍落度不符合配合比要求，外加剂掺配不合理，导致浇筑过程中气泡较多。
2.综合管廊施工成型段较长 部分区域没有进行覆盖，洒水养护时间不够。导致已经成型的管廊暴晒。
3.现场施工的模板基本为木模板，无法满足复杂结构双仓砼浇筑要求，特别是接茬位置和底面倒角浇筑后观感质量较差。
四、采取措施
1.水泥及外加剂用量依据设计要求进行调整，商混站严格控制水泥用量及外加剂，现场检测坍落度。综合管廊所使用的水泥、外加剂进行了抽检检测、对施工配合比进行调整 减少水泥用量，增加聚翔酸高性能碱水剂，调整后进过现场检测坍落度及水灰比达到设计要求。保证砼坍落度及水灰比满足砼浇筑要求，拆模后砼外观的孔洞和气泡明显减少。
2.传统的木模板加钢管支撑体系，工序繁琐，占用大量的劳动力，而且支撑体系牢固性，模板间的拼缝错差较大，拆除模板后容易出现缺棱掉角，需要对模板支撑体系进行改进。
3.结合BIM工作室对管廊主体结构及监控中心、通风口、下料口等附属设施建立模型。为铝模厂家提供精准的结构尺寸。特别是异形模板的加工提供数据支撑。根据现场BIM建模，将综合管廊的结构尺寸提供给生产厂家，进行定型加工。按照图纸进行严格加工，并要求厂家派专人现场指导安装。
4.采用组合式铝模进行加工，保证拼接质量和强度要求，严格控制倒角的拼接缝隙，确保支撑体系牢固。经过对比测量，用厂家提供的组合式铝膜施工技术效果明显好于用木模安装的施工质量。模板拼缝控制在3mm以内。
5.底层铺设防雨模板，上设棉毡收水层，浇筑时间控制在气温较低时间，养护作业班组两班作业，每一公里配设一台水车进行洒水养护。养护时间充足，砼表面保持湿润，砼7天及28天强度满足设计要求，表面无裂缝、水纹及色差，观感质量好。
6.传统综合管廊采用木模板加钢管支撑体系砼浇筑完成后容易出现跑模漏浆、缺棱掉角、错缝较大现象，而且施工危险性较大、风险因素较多，大量占用劳动力，而且模板周转一两次就不能再使用，经对比成本，传统模板每平方费用铝合金复合组装模板多85+63.68-140=8.68元/㎡，则使用复合模板可以节省49440.76元。由于复合铝合金模板安拆方便则节省工期189.86个工到284.8个工。按一个技工300元/d，则节省费用56958元到85440元。综上节省费用为10.6万元到13万元。如果每天10个工人进行施工，则节省工期29天。
结束语
通过此次研究实践活动，不仅提高了工程质量和施工速度，工人操作技能也的到了进一步提升，同时也确保某市政北环线重点工程建设的总体节点任务顺利完成，获得了业主和监理的一致好评。同时也使此种铝模新材料更好的在城市综合管廊项目上的加大推广使用。
参考文献：
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