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摘要：预制板深化设计是影响产能的一个重要因素，目前许多工厂由于装配式图纸深化不合理、设计复杂、频繁变更，影响构件正常生产；部分设计院做PC构件深化设计没有依照模数化、标准化进行拆分，导致拆分设计不合理，无法实现构件在工厂里规模化、大批量生产，最终导致生产产能下降。本文结合辽宁省现阶段预制板构件设计、生产情况，针对使用较广泛的双向预制板的深化设计进行具体分析，旨在减少影响预制板生产效率的相关设计因素。
关键词：预制板；深化设计；生产效率
1、预制板倒角的取舍
预制板倒角的实现方式现有两种：一是先做预制板边模，后加可拆卸工装，实现倒角成型；二是预制板加工时进行弯折，实现边模、倒角一体化，实现倒角成型。就这两种方式来说，都一定程度增加了预制板模具加工的工作量，同时第一种方式在构件生产时还增加了一道安装倒角工装的工序，并且成型光感并不理想，对构件生产效率造成一定影响。根据辽宁省装配式混凝土结构设计规程楼盖设计条文节点，预制板倒角可做取消处理。这不紧方便PC 工厂进行模具制作及构件生产，同时构件成品效果亦有所提升。
2、支座处预制板内纵向受力钢筋出筋问题
支座处预制板内纵向受力钢筋出筋时，现阶段有两种最常见的设计方法：一种是边模开腰孔的模具；一种是边模开长条豁口的梳子状模具。无疑这两种方式都增加预制板模具制作工作量，并且这两种模具形式都不完全适合PC构件的工厂化生产，开腰孔形式的模具需要穿筋绑扎，另一种形式也无法做到成品钢筋笼直接入模。若根据辽宁省装配式混凝土结构设计规程楼盖设计条文节点，对设置桁架钢筋的叠合板，当后浇混凝土叠合层厚度不小于70mm时，预制板内纵向钢筋可不伸入支座，仅在后浇层内设置连接钢筋。此种方式可以大大减少模具加工制作工程量，同时为预制板构件钢筋笼绑扎完成后直接吊运入模提供便利，更适合预制板构件工厂化生产，提高生产效率。
3、叠合板桁架下弦筋外漏方式
叠合板桁架下弦筋钢筋是否外漏与设计方式密切相关，现阶段有多种设计方式，其一是与支座处预制板内纵向受力钢筋同时出筋，其二是仅支座处预制板内纵向受力钢筋出筋，桁架下弦筋不出筋，其三是支座处预制板内纵向受力钢筋和桁架下弦筋均不出筋。仅就桁架下弦筋出筋问题，显然桁架下弦筋不出筋更符合预制构件工厂化生产，并且就现阶段预制板桁架的生产加工机械来说，无法到达仅桁架下弦筋出筋的形式，均需要按照全长生产，进行二次人工切割，严重影响构件生产效率。
另一种解决桁架下弦筋出筋的方式为进行预制板内搭接，但此种方式变相增加构件生产过程中的工作量和钢筋用量，相对构件生产效率有一定影响。
4、桁架下弦筋上下层位置关系
受预制板主要受力方向及拆分方式影响，桁架下弦筋上下层位置关系有两种方式：一种为桁架下弦筋与预制板底层钢筋同层，即穿筋形式；一种为桁架下弦筋与预制板顶层钢筋同层，即浮筋形式。上述两种方式中，显然浮筋形式更利于构件工厂化生产，同时便于成品钢筋笼入模后再根据设计要求桁架间距放置相应规格桁架，此种方式将大大提高预制板构件生产效率。
5、预制板相关规格尺寸
预制板构件本身几何尺寸因拆分方式多种而不尽相同，但需遵循的原则是模数化、标准化，尽量将几何尺寸做到相对统一，方便工厂生产。除此之外，如桁架下弦筋间距尺寸不统一问题，预制构件工厂生产的并非单一项目构件，而是众多项目，不统一的桁架尺寸就涉及到桁架加工生产设备停产调整，必将影响预制板构件生产；再如预制板钢筋是否需要均匀对称布置问题，在满足结构配筋率及间距要求的前提下，可不均匀对称布置，仅按照结构配筋间距要求进行钢筋笼绑扎，入模后进行微调整或增设靠边钢筋，此种方式也更符合预制板构件工厂化、统一化生产要求。
6、其他因素
预制板构件埋件干涉、安装方向不统一、高层建筑的矩形放线孔、泵管洞等的预留等在一定程度上也是影响预制构件生产的因素。如部分埋件严重干涉未进行考虑，在构件首件生产时模具已制作完成，进行调整将严重影响构件生产；安装方向不尽一致，在预制板构件出生产车间进入堆放区域是，需详细进行图纸核对，无明显标志的构件还需进行详细实测实量才可确认构件准确安装方向，再进行方向喷涂。若安装反向统一指北，则完全可根据构件生产时摆放位置直接进入喷涂工序，无须详细核对。再如矩形放线洞、泵管洞等预留洞口在预制板上属于相对薄弱部位，需要进行局部配筋加强，预制板构件埋件、孔洞越多，生产时越复杂，极易出错，一定程度上限制预制板构件生产的效率。
总结
综上可见，预制板深化设计是影响构件厂生产效率的重要因素，合理、方便构件生产的深化设计才是混凝土预制构件工厂化的核心。
参考文献：
[1] 装配式混凝土结构设计规程；DB21/T2572-2019.
[2] 上海建设科技；2016年第6期.