【摘要】在冲压自动化高速发展的背景中，随着生产节拍的提高，修边模具在去除压力机设备、模具稳定性等因素外，如何减少至消除修边工序修边时产生的铁屑，是现代模具制造企业和汽车制造企业共同面对的难题。本文分析了在高速自动化冲压线环境下，汽车外覆盖件模具修边产生大量铁屑成因，结合模具实际维修情况，通过对模具修边结构进行优化后及总结推广维修技巧，每千件擦模次数8.4次降至2.6次。有效解决了下模废料刀堆积大量铁屑的问题。
【关键词】自动化生产、修边模具铁屑、结构优化、维修技巧
一. 修边掉铁屑的危害
目前，汽车主流整车厂使用自动化生产线，铁屑在自动化线生产下的危害：外覆盖件在自动化线生产时，由于生产节拍速度很快(一般情况下SPM 8~9)，修边工序的上、下模修边刀口间隙变化较大，修边产生的铁屑如不及时清除，不仅会附着在模具、零件表面，且对模具表面及零件产生压伤，还会附着在刃口下方产生积瘤，严重影响刀口寿命。这样的危害将影响到整个生产环节，降低了生产效率、FTQ，增加了返修件的数量，增大了零件报废的概率等，使得冲压自动化的生产效率低下、零件质量下降，不能满足生产要求和质量要求。
二. 常规刀口的尺寸要求
2.1修边刀块切入量
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当正修角度比较陡时，修边刀块到修边线最少为1mm的切入量（最好3mm），而不是常规的修边切入量。这有利于降低需要的工作行程。所有的工作行程都是垂直测量的。
修边刀块刃口呈波浪形时，波浪刃口要符合的条件；波浪高度﹥0.5倍料厚，才可起到波浪刃口的作用，废料刀处必须时切入的最高点，刃口从最高点到最低点逐渐切入。 一般修边刀块的切入次序分为两侧先切、先落先切、中间先切 。
2.2 修边刀块模具间隙
修边刀块的的模具间隙取决于料厚和模具结构，现冲压车间使用的料厚在0.7~0.8之间，使用的模具结构是一般载荷的模具结构，因此参考表1，可知冲压车间修边刀块模具间隙最好保持在7%料厚。
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三. 常见铁屑产生的原因
3.1铁屑产生的一般原因
自动化生产节拍较快，修边工序的上、下模修边刀口间隙随着生产时间的加长，由于剪切时刀口的高频次摩擦使得刀口变热和间隙变形，刀口产生热疲劳现象，导致硬度降低，修边刀口出现磨损后，间隙不均匀就会产生修边毛刺，在有废料刀布置的位置，板件被上模废料刀剪切时产生毛刺，在剪切继续进行过程中，被上修边刀口进行二次剪切，在二次剪切时，容易将一次剪切产生的毛刺刮掉，从而形成大量铁屑。
3.2 细分铁屑的种类及产生的原因
铁屑按产生原因分主要有两种：
修边刀产生的铁屑，
废料切断刀产生的铁屑。
按铁屑形状分可分为：
1.细丝状（见图5），2.小颗粒状或粉末状（见图6），3.三角形（见图7），4.片状（见图8），5.三角形带小尾巴（见图9），6小月牙状（见图10），7.长条状（见图11）。
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四. 常见铁屑的维修技巧及优化方案
4.1 常见铁屑的优化方案
方法(l)：在DL图工序分布设计时避免出现有废料刀的修边结构，采用二次切断。优点：将彻底避免修边工序生产时，在废料刀处产生铁屑。在N310、CN100V项目均有引入，大大降低了因清模引起的模具停线率。
方法（2）：引入先进的废料刀模具结构，例如浮动式废料刀结构 、压缩式废料刀结构 目前，车间也正积极做这方面的讨论和引入。
方法(3)：在下模的废料刀处涂抹黏性润滑脂黏住修边铁屑(涂在下模具废料刀刃口修边吃入量最低位置以下1 mm处，防止上模废料刀接触黏性润滑脂包裹铁屑随模具上行，把黏性物质及铁屑带起，随机床震动落入模具型腔内)。优点：可以适当减少修边铁屑带人模具型腔的机率。缺点：对于刚刚生产开始产生的铁屑起到抑制作用，因为是高速生产，涂在刀口下方的黏性物质很快就会被废料下落刮掉，抑制铁屑带入模具型腔的作用消失，有时也会因为涂抹不当造成黏性物质被带入上模。在废料刀出频繁涂抹黏性物质，增加了工作人员的劳动强度，也增加成本【3】。
总结：为应对市场变化和降低生产成本，汽车模具更多的采用高速生产，自动化程度越来越高，冲压件的生产效率受修边掉铁屑的影响越严重。结合近几年现场实践知识，提出几种修边掉铁屑的优化方案及技巧，希望能给其他同事们一些启迪。
【参考文献】
【1】王树勋.模具使用技术设计综合手册（第二版）【M】.广州：华南理工大学出版社，2003.
【2】孟少农.机械加工工艺手册（第三卷）【M】.北京：机械工业出版社，1992.
【3】彭建声，吴成明.简明模具工实用技术手册【M】.北京：机械工业出版社，2002.