摘要：设备的空运转或无功运行务必会减少设备的使用寿命和造成能源的浪费，批次间生产等待用时长务必会降低生产效率，本文根据现场实际情况，从设备、工艺及生产用时等多个方面进行优化改进，旨在降低生产成本，节约生产用时，同时也为同行业生产经营提供一定借鉴和技术支持。
关键字：无功运行、批次生产、优化改进
1.背景
1.1工艺流程
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图1 制片段生产工艺流程
1.2 现状调查
整个制片过程分为松散回潮和润叶加料两个工序，除去必要的生产用时外，存在大量的设备无功运行或等待用时（以下统称为非增值生产用时），非增值生产用时的大量存在，将对生产时长及能源造成极大的浪费。
2.问题分析
图2为制片工艺段单批次生产时的价值流图，从图中可以看出，在生产过程中存在大量的无功等待或设备空运转用时，分别为7min，8min和15min，累计无功等待用时30分钟。
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图2 单批次生产价值流图
批次连续生产时，经统计，在当前批次和下一批次生产之间存在大约23min的设备无功等待用时，造成生产用时上的严重浪费。
根据价值流图及现场实际情况，松散回潮工艺段在薄片定量掺配环节存在较长的非增值生产用时，造成生产时间的严重浪费。
润叶加料工艺段在出料、预填充、批次连续生产三个方面都存在较长的非增值生产用时。
3.措施实施
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4.效果验证
（1）通过修改薄片的预填充程序，提前进行薄片的预填充，在完成片烟排料后，则可直接批次生产，将松散回潮的非增值生产用时由原来的8分钟降为零，完全实现松散回潮的连续生产。
（2）通过提前干预放料，在任务开始之前就把烟叶放到预配柜出口边缘处，完全省掉了任务开始后的烟叶出柜的等待用时，非增值时间由原来的8.39min降为0.
（3）通过干预底带运行频率，改进方案后的烟叶平均预填充时间由原来的15.15min降为10.13min，每批次缩短了大约5min。
（4）当前批次尾料输出阶段的用时为25min左右，批次等待用时大约23min，尾料输出用时大于批次等待用时，在当前批次尾料输出阶段即完成了下一批次的喂料机的预填充，基本实现了批次任务的连续生产。
综上所述，通过优化改进，单批次生产时，将设备的无功运行降为最低，减少了能源消耗，并实现批次间零间断的连续生产，也提高了生产效率。
参考文献：
1.张亚鹏. 浅谈制造工艺标准化[C]// 中国标准化论坛. 2011.
2.张金兰. 浅谈环境科技论文中参考文献的重要性[J]. 青海环境, 2004(04):166-167.