摘要：本文以燃煤电厂脱硫脱硝一体化技术为研究对象，在其进行全面概述的基础之上，以某电厂为例，对其脱硫脱硝一体化技术改造进行节能分析。
关键字：燃煤电厂；脱硫脱硝；节能
近年来，我国加大了火电厂烟气脱硫脱硝一体化技术研发力度，尤其致力于研究低成本、低运行费用、高净化质量与效率的一体化脱硫脱硝技术，旨在获得较高的能源流利用率，实现能源资源的可持续发展与生态环境的有效保护。
1脱硫脱硝一体化技术概述
1.1脱硫脱硝一体化技术的思路
对于脱硫脱硝一体化技术的来源，有四方面考虑：一是技术理念。从脱硫脱硝一体化技术的理念上来讲，就是环保方面的重要性，在如今工厂排放的状态扩张状态下，之前传统上的除尘技术已经无法达到要求，因此就必须对技术进行优化，相关人员将脱硫与脱硝之间进行结合，就会组成新的尾气治理模式，这种一体化形式的装置改造和优化运行技术，就是脱硫脱硝一体化技术的最佳展现。二是过程思路。对于工厂排放废气之后，一般都会被除尘器清理，然后大方面回收，最终完成脱硫脱硝工作。三是材料方面的核算。在脱硫脱硝技术应用中，对于材料核算问题需要多加重视。因为在保持相对稳定的基础上做工艺设计利用，并进行有效的对等核算，将脱硫脱硝一体化技术的组成融入其中，可以充分将技术运用到位。四是热度核算。热度核算是将热力学作为工作基础，在核算中考虑工业物料的使用状况，通过采集进行热能的采用。
1.2脱硫脱硝一体化技术方法
脱硫脱硝一体化技术包括煤炭燃烧中及燃烧后的脱硫脱硝。燃烧后脱硫脱硝技术被广泛应用于工业领域。火电厂烟气脱硫脱硝中，高能辐射法是干式工艺的重点，有电子束照射法与脉冲电晕等离子体法。目前自束照射法应用广泛。在实际应用中不会产生废水污染物，具有一定的节能环保功能，提高了经济效益。LILAC法为常用的干式脱硫脱硝一体化技术。此方法在使用中设备简单，但要使用过量吸收剂才能提高脱除率，脱硫脱硝效率较低，增加了实际运行成本。尿素净化烟气法主是将PH值在5~9范围内的吸收液添加到设备中，二氧化硫与氮氧化物脱除率不受烟气二氧化硫与氮氧化物浓度影响。氯酸氧化法在使用中将氯酸作强氧化剂，将二氧化硫与氮氧化物氧化。利用同一设备实现烟气脱硫脱硝。通过碱式及氧化吸收塔工艺处理，提升脱硫脱硝效率，从而减少SO2和NOX排放。
1.3脱硫脱硝一体化技术的优化运行
第一，科技分析脱硫脱硝一体化技术。一是电离子净化方式。对于如今有害气体的形成中，辐射因素也非常严重，将脱硫脱硝技术中融入分离电离子技术，从空气中将电离子成分不读那分离净化，可以隔离有害物质和能源，减少环境污染。二是脱硫脱硝技术的可再生性。如今的脱硫脱硝一体化技术已经逐步完善和创新，可再生的脱硫脱硝体系是较为实用和新兴工程，对于大型工厂的实用性最强，可以大强度脱硫脱硝，做到废气高效达标排放。
第二，成分考虑脱硫脱硝一体化技术。一是利用先进工艺进行催化反应。通过将SO2和NOX进行一定程度的催化，将有毒物质消除，可以完全脱硝成功，但是要考虑到成本过高的因素。二是以吸收方式来进行脱硫脱硝。在氧化环境影响下，通过吸收的方式，可以有效进行脱硫脱硝。三是结合性除尘。在脱硫脱硝技术中结合其他的物质，可以快速产生化学反应，对于氮氧化物的吸收会进一步加快，于此同时，可以更好的进行脱硫脱硝工作，在这个基础上做好废气治理。
2某火电厂燃煤烟气脱硫脱硝一体化改造分析
2.1改造背景
某火电厂锅炉燃用煤炭主要为淮南Ⅱ类烟煤，煤质情况为：水4.36%、灰分19.26%、挥发分27.78%、固定碳48.6%、焦渣特性2CB、全硫0.7%、氢3.7%、高位发热量24.56Mj/kg、地位发热量23.7Mj/kg。该厂原设计通过采取炉内喷钙脱硫、低氮燃烧等措施进行烟气脱硫脱销，但由于技术陈旧，效率不高，该电厂脱硫脱硝处理效率分别为90%、30%，与《火电厂大气污染物排放标准》重点区域标准存在较大差距。
随即进行技术升级改造，改造如下：
2.1.1燃煤烟气处理系统的新建及改造
（1）脱硫塔、脱硝反应器
脱硝反应器采用高灰布置方式，安装在省煤器与空预器之间，还原剂使用液氨，还原剂满足7天使用量（液氨属于危险化学品，对存储区域要求较高，需进行评估、备案等），采用蜂窝式脱硝催化剂，4层反应器，每年进行一次活性检验，根据检验结果进行更换；脱硫脱硝塔壳体由碳钢制做，内表面进行衬胶、衬鳞片防腐设计；喷淋系统由分配管网和喷嘴组成，喷淋层为4层，每台吸收塔再循环泵对应一层喷淋层，浆液喷淋系统的循环管及喷淋层的总管、支管采用玻璃钢材质；除雾器安装在吸收塔的喷淋层上部，用以分离净烟气夹带的雾滴。除雾器出口烟气雾滴浓度不大于75mg/Nm3，保证在100%烟气负荷下，整个除雾器系统的压降低于120Pa，除雾器材料采用带加强的增强PP材质。
（2）脱硫脱硝再生系统
脱硫脱硝再生系统主要设计参数：整个再生系统设置一个石灰粉仓，石灰粉仓容量按两台炉5天用量设计，石灰粉仓为钢结构，采用底部成“锥形”斗部有60°的斜度，顶部有3°的坡面，在料仓的顶部设观测孔和紧急排气阀门；石灰浆液箱有效容积按两台锅炉BMCR工况的6小时左右的石灰浆液量设计，并装有搅拌器，浆液箱碳钢材质，内壁进行有效的玻璃鳞片防腐处理，防腐层设计寿命不低于20年，浆液箱装有液位计，并远传至控制室；设置两台供浆泵，一用一备；单台泵的容量能满足两台炉满负荷运行时浆液的补充量；浆液泵采用碳钢衬胶泵。
（3）副产物处理系统
副产物处理系统设计参数：石膏脱水系统配备两台石膏浆液旋流器，一用一备，每台石膏旋流器的容量按两台炉燃用脱硫设计煤种时，BMCR工况下的100%设计；脱水系统只设置一台真空皮带机，其出水满足两台炉燃用脱硫设计煤种时，BMCR工况下100%的石膏脱水容量；脱水石膏，通过转运皮带送入石膏库，石膏库满足设计煤种BMCR工况两台炉脱水石膏3天的贮量。
2.1.2改造后系统的运行效果
经过跟踪调查近半年时间，烟气脱硫脱硝处理效率分别为99%、98.5%。达到《火电厂大气污染物排放标准》重点区域标准。
2.2改造经济性分析
（1）改造工程实施后，脱硫脱硝效果显著。脱硫效率高达99%，脱硝效率82.50%，烟气中SO2的排放浓度18.70mg/Nm3，氮氧化物排放浓度41.75mg/Nm3，达到《火电厂大气污染物排放标准》重点区域标准，每年SO2去除量为2036.422吨，NOx去除量为445.467吨，实现能源资源的可持续发展与生态环境的有效保护。
（2）脱硫脱硝用水全部闭路循环，且配置了中水脱氯工艺不向外排废水，无二次污染。
（3）在烟气脱硫脱硝塔内，利用多道逆顺向喷淋法，将吸收液喷入烟气中，在高速气流的带动下，吸收液被吹成雾状，比表面积大，使气液接触更加充分。从而确保了脱硫脱硝效率的稳定。
（4）系统可保证长期正常稳定运行，且系统维护简单。脱硫脱硝塔不含易造成结垢的部件，且采用氨碱液作为吸收液，有效避免了喷嘴的堵塞，不存在结垢和堵塞等问题。设备检修不影响系统的正常运转，系统正常运转率98%以上。
（5）改造过程中，同步更换高精度喷氨调节阀、更换高精度的质量流量计，烟气多点测量取样，优化喷氨自动控制逻辑，多措并举，节约原材料的消耗。每季度邀请第三方单位对氨逃逸进行监测，及时微调设备，精准运行，节能降耗。
3结论
随着如今脱硫脱硝除尘一体化技术不断被大众认可，对于燃煤电厂中的脱硫脱硝除尘技术需要进一步的改造和优化。从人们如今的生活中所需要的环保技术来看，脱硫脱硝除尘一体化技术具备最为完善和优质的实用性和可行性。对于燃煤电厂而言，可以更好的降低运营成本，是非常实效和具有高效含义的。因此，对于如今的电厂环保而言，最重要的就是加快对脱硫脱硝除尘一体化的分析和探讨，提升装置改造技术，通过不断优化运行，达到更好的利益提高。以上电厂成功经验完全可以参考用于本厂实际情况，进行改造，同时加大对运行人员的培训，压红线精准运行，提升技术水平及环保意识，加强小指标管控，使环保要求常态化，提升本厂环保及经济效益。
参考文献
[1]王松涛.电厂脱硝技术与脱硫脱硝一体化发展研究[J].科学技术,2018(22):20-21.