摘要：《煤矿安全规程》第一百八十条规定，主要水仓必须有主仓和副仓，一个水仓清理时，另一个水仓能正常使用，并始终保持原设计容积的3/4以上，如此循环交替工作。井下水仓工作条件恶劣，淤积物中含水量大，搅动后往往变成半流态或流态，用传统的铁锹装矿车,人工推车的方式，运出清仓方式劳动强度大，工作效率低，而且水仓断面有限，不可能安排许多人同时作业，以致清仓周期长，影响安全生产。因此。井下水仓清淤连续化辅助运输的创新，对减轻工人劳动强度，提高水仓清理速度和水仓抗击水灾能力，保障矿井安全生产具有重要的现实意义。
关键词：水仓清淤；辅助运输；创新；运用
煤矿井下水仓是保证安全生产、防止矿井水灾的重要设施。随着矿井开采的延伸，矿井涌水量逐渐增大，排水泵不能及时排往地面的涌水积存在井下水仓中。由于大量涌水携带固体颗粒物进入水仓，使得井下水仓有效蓄水容积减小，必须定期对水仓内淤积的固体物进行清理。矿山井下水沉淀清理是中国矿山多少年来的一个老大难问题。通常一个矿山在几个主要水平面上会设置局部水仓或主水仓。水仓由两个独立的巷道系统组成，总容积为4～8小时的正常涌水量。巷道间岩柱宽不小于6米，巷道高不小于1.8米，宽为1.8～3米。水仓分类包括清水仓、沉淀式水仓和混水仓。水仓至少每年清理一次。水仓的清理分为人工清理和机械清理。煤矿井下水仓清淤多年来一直采用原始的人工作业和推车等方式来完成,严重影响和制约着矿井的安全与生产。
1 概述
在每年雨季来临之前，煤矿井下都需要进行水仓清淤工作，来确保水仓水泵联合试运转正常实验。目前水仓清淤工作采取以下方式进行：运用调度绞车或慢绞通过水仓内、外仓的斜巷将装有淤泥的矿车提升至水仓的上口，提升至上口后，由人工将矿车推至井底车场。由于水仓清淤量非常大，运用这种方式清仓工效低，职工劳动强度大，人力推车容易造成安全问题。为此我们创新了JQHS-40×55型气动绞车、JQHS-25×30CQ型气动弯道骑轨推车机连续化辅助运输进行水仓清淤。解决了清淤工效低、职工劳动强度大的问题，而且节省了电费。如果推广将显著提升安全可靠性和劳动生产效率。
2 运输系统改造的必要性
传统的人工推车配合绞车提拉方式，人工操作劳动强度大，施工安全威胁大，工作效率低，因此，必须对辅助运输系统进行改造创新。
3 连续化辅助运输的创新
3.1将用于水仓内、外仓斜巷提升的调度绞车或慢绞替换成JQHS-40×55型气动绞车。该型号气动绞车速度可以达到0.9m/s，效率高。安全制动方面：该型号气动绞车马达本身具有一定的自锁功能，当操纵手柄回复中位时，进、排气腔均封闭。如果此时绞车处于牵引状态，重物基本不下滑，或有缓慢下滑。为保证使用的绝对安全，绞车还设计有辅助制动系统。大大提供了提升效率和安全性。
3.2 为实现连续化辅助运输，将水仓上口装满淤泥的矿车利用JQHS-25×30CQ气动绞车骑轨弯道推车机将车皮推至井底车场，全部过程不需要人力推车，只需要人工操作JQHS-25×30CQ型气动绞车利用骑轨推机牵引矿车至井底车场。大大提高了安全可靠性和劳动生产效率。
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图1 JQHS-25×30CQ型气动绞车
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图2 骑轨推车机
4 水仓清淤工作中的注意事项
清理水仓由外向里逐步清理，清理过程中，必须有专人照看安全，严防垮落；施工时，严禁人员站在淤泥上进行清理，必须站在实地上进行清理；施工时，如遇积水，必须先将积水排出再进行淤泥的清理工作；清理出的煤泥装入矿车内由绞车提升至水仓上平台后，人工推矿车人工推到副井罐笼运至地面。推车时，严禁在矿车的两侧推车。推车时必须时刻注意前方。在开始推车、停车、发现前方有人或有障碍物，从坡度较大的地方向下推矿车以及接近道岔、弯道、巷道口、硐室出口时，推车人必须及时发出警号。严禁放飞车；严禁任何人扒、蹬、跳矿车；不得在能自动滑行的坡道上停放矿车。确需停放时，必须用可靠的制动器将矿车稳住；每班清理完毕后，必须搞好现场“文明生产”，将地上淤泥清理干净；必须执行现场交接班，严格控制施工进度及工程质量；清理水仓期间必须有专职瓦检工对工作地点的瓦斯情况进行检查，只有在瓦斯浓度低于0.5%，CO2浓度低于1.5%时方可进行清挖工作；在整个施工过程中施工负责人必须携带便携式瓦检仪；所有施工人员必须听从施工负责人的统一指挥，严格按各工种操作规程、本措施及《煤矿安全规程》中相关规定进行操作。
5效果检验
井下水仓清淤连续化辅助运输的创新和运用项目大大提高了安全可靠性，JQHS-40×55型气动绞车提升时马达本身具有一定的自锁功能，还带有辅助制动系统。所有运输全部由机械操作完成，避免了过弯道推车视线不清、路面易滑等容易造成的安全事故的问题。
气动绞车具有拉力大，效率高，操作简单的特点，该项目彻底解决了人力推车的问题，大大减轻了职工的劳动强度。利用JQHS-40×55型气动绞车、JQHS-25×30CQ型气动绞车和骑轨弯道推车机组成的连续化辅助运输提高了工效，节省了人力成本。
较以往传统的用电绞车而言，需要使用40kw绞车慢绞提升，按每天工作12h计算，需产生480度电费，所有工期约为1.5个月，共计总耗电21600度。该项目中所有设备全部采用风动为能源，预计能节省电费约3.5万元。
该项目完成后达到了提高安全可靠性、减轻劳动强度、降低成本的效果。
参考文献：
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