摘要:近几年，我国的化学工业发展迅速，化学工业在为经济建设做出巨大贡献的同时也因其危险性而为人们所关注。随着化学工厂的经营规模和经营业务范围的扩大，国家和企业自身对生产经营的规范性和生产环节的安全性的要求越来越高，而近几年化工企业安全事故的频繁发生也将公众的目光聚焦在了化工工艺安全上。化工工艺安全设计作为保障化工企业生产与经营安全的重要一环，解决化工工艺设计的安全问题迫在眉睫。本文主要对化工工艺安全设计中的危险因素进行分析，探寻消除危险的途径和解决方法。
关键词:化工企业;化工工艺安全设计;危险因素;消除途径;解决方法
近几年，化工企业的安全问题频发引发了社会的广泛关注，化工企业如何安全生产规范经营也开始成为人们探讨的重点。作为高危行业，化工生产具备专业性、复杂性的特点，生产过程中主要涉及的也大都是易燃易爆、有毒强腐蚀性的化学物质，一旦发生变故就会引发大型火灾、爆炸、中毒、辐射以及化学灼伤等危险结果，严重时甚至会导致人员死亡。因为为了保障化工企业和工作人员的安全，企业一定要强调在化工生产的各个环节贯彻落实国家和行业法规，坚持安全生产以人为本、执行“安全无小事，预防首当先”的工作方针，以减少和避免安全事故的发生为首要工作目标，严把化工工艺安全设计的质量关、按照工艺要求将生产的数据参数和严格控制在安全范围内，始终响应安全生产的号召。
一、2013年至2018年的化工事故发生情况分析
安全生产是企业经营发展的基础与前提，也是企业经营生存的必要条件，尤其是化工企业，作为日常生产与危险品打交道的企业，更是应将安全意识融入到方方面面。近几年，虽然化工事故总起数、死亡总人数、较大事故发生数和死亡人数大体上呈现出下降的趋势，但安全问题不是数据统计，它关乎社会和民生，国家对安全事故的发生一直采取零容忍的态度。
2018年，我国共发生化工事故176起，死亡人数共达223人。从地区分布来看，2018年事故发生总量位居前列的省份有山东、江苏、辽宁、宁夏、江西、安徽、四川、山西、湖北，死亡人数位居前列的省份是河北、四川、江苏、辽宁、山东、新疆、山西、安徽、江西、宁夏。其中，化工事故发生数量和死亡人数均有增长的地区分别为北京、黑龙江、上海、贵州、新疆兵和海南，两项数据均呈下降趋势的有山西、内蒙古、吉林、江苏、浙江、福建、江西、河南、湖北、湖南、广东、陕西、甘肃、青海、新疆等地。
通过对2013年—2018年的事故数据的分析，我们不难看到:2013年至2015年，化工和危险化学品事故起数、死亡人数呈现出逐年下降的态势，即从2013年的142起、207人下降到2015年的97起、157人，事故起数和死亡人数分别下降了31．7%和24．2%。而从2016年至2018年化工事故统计口径改变以后，事故起数和死亡人数分别从2016年的226起、234人，下降到了2018年的176起、223人，事故起数和死亡人数分别下降22．1%和4．7%。
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图12013年至2018年的事故起数和死亡人数统计图
(一)事故发生的时间分布情况
2018年化工事故发生的时间分布情况与往年不同，以往的事故高发期主要集中在夏季和年末年初，而2018年的事故发生则并无明显的高发期和集中时间段。
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图22018年化工事故发生的时间分布情况
(二)事故发生的类型分布情况
2018年发生的化工事故中，中毒和窒息事故32起、39人，分别占18．2%和17．5%;爆炸事故与中毒和窒息事故发生的起数相近为28起、但死亡人数却高达82人，是中毒和窒息事故死亡人数的2倍，分别占15．9%和36．8%。
从化工事故发生的类型分布情况来看，位居前三的事故类型按照发生起数由多至少排序分别为:中毒和窒息事、爆炸和高处坠落;按照事故的死亡人数有多到少进行排序，这三个事故类型分别为:爆炸事故死亡人数最多，其次是中毒和窒息、高处坠落事故。2018年，这三类事故的事故起数和死亡人数分别占全年总事故起数和死亡总人数的48．9%、66%。所以我们可以得出的结论是:化工企业在生产经营中应将中毒和窒息、爆炸和高处坠落作为企业安全的防范重点。
二、化工工艺设计中的危险因素分析
(一)工艺流程
化工生产的流程一般具有专业性和复杂性的特点，且生产过程复杂繁琐、连续性较强，各个环节环环相扣联系紧密，其中一个环节的失误有可能引发后续所有环节的操作，甚至会为后续操作埋下严重的安全隐患，影响生产整体的质量安全和合格，如若发生事故，关系到的不仅仅是企业的生产经营和经济损失，更是企业成百上千员工的生命安全和家庭幸福。所以在进行化工工艺设计时，务必应强调和重视工艺流程的严谨与可选，保证每个环节衔接紧密，安全可靠。
(二)工艺物料
化工厂生产的产品和使用的原材料大部分属于高度危险的物品，具有强危险性、强腐蚀性和强爆炸性，这些危险品要被放入特定的生产环境进行深加工，需要操作人员按照化学性质和生产要求按照不同的方式进行不同的加工，在此过程中如果与外界物质发生化学反应，则很容易引发重大的事故损失。所以设计人员在进行化工工艺设计时，应熟练了解和掌握工艺原料的危险性和特性，做好防范与管理，按照工艺要求和操作步骤执行，降低安全事故和安全隐患的发生概率。
(三)化学反应装置
在化学工业生产工程中，化学反应操作是化工企业生产和工艺设计必不可少的一部分，反应是否充分影响着生产结果的质量高低以及产品是否是成功的，所以选择好的化学反应装置就成了影响生产产品至关重要的一环。化学反应装置选择是否正确会影响到工艺设计是否能够顺利执行，而且化学反应中所产生的第三物质对反应的速度和效率也会有影响，甚至爆炸、中毒和窒息等安全事故的产生大都是发生在这个阶段的。所以设计人员在选择化学反应装置时应谨慎考虑，以安全为重点，根据不同的原材料的特性来选择合适的化学反应装置，比如在化学反应中产生的是热量或者气体，就应该在选择时选择那些耐高温防爆炸的化学反应装置，除此外，还应在开始作业前就预先对可能发生的事故和注意事项进行详细的评估和方案制定，做到科学、全面、合理、有效率，进而确保化工工艺设计的效用的最大化。
（四）化工设备的质量和操作规范问题
化工设备是化工工艺生产的物质基础。化工生产过程中各种化学物质发生光、热等化学物理反应剧烈程度不同，对生产设备的质量要求也不同。在不熟悉操作规范的条件下，盲目进行化工生产，不仅容易造成设备损坏和原料浪费，更对人员生命安全产生重大威胁。
比如台塑集团氯乙烯反应器着火爆炸事故，该事故是由于拖车被液体丙烯过滤器排污阀绊住并导致排污阀脱离系统，形成大面积可燃性蒸汽，加上明火控制不利，点燃反应器，摧毁了整个施工现场。
三、化工工艺安全设计的危害消除途径
1）熟悉掌握化工原料的性质。在化工工艺设计中，设计人员需要全面掌握各种化工原料的使用步骤和物理学性质，对每种化工原料的使用影响做出详细的安全评估，加强对化工原料存储的安全检查，及时消灭安全隐患，确保化工原料在每一个生产环节中都符合安全生产环境要求，实现从源头上对化工安全事故的控制和消灭。
2）制定规范的设备设计制造和操作流程。化工设备的质量和操作规范是生产合格安全的化工产品的物质基础和条件。考虑到化工生产过程主要是各种化学物质之间的光、热等化学和物理反应，这就要求在设计制造和采购化工设备过程中，应当根据化工工艺中化学原料之间的反应结果，使用化工研究设备进行精确计算和分析，为化工设备设计制造和制定科学合理的操作流程提供科学依据。
3）优化化工工艺路线。在化工工艺路线选择上，应该遵守“安全第一、综合考虑”的原则。设计人员在化工工艺的设计过程中应该综合考虑各种化工工艺路线所涉及到的原料、设备、存储等条件，详细分析每种工艺使用的效果和安全系数，经权衡利弊后选择最优工艺路线，降低工艺使用的难度，在具体选择工艺路线时，物料上应该选择经济、环保、低燃低爆、对存储条件要求较低的原料，设备上应该选择安全、结构简单、维护保养方便的化工设备，做到安全、环保、高效。
四、结语
近几年，重大的化工企业安全事故的发生一直在牵动着国家和政府的心，也在频繁的牵扯着人们和社会公众的神经，社会各界开始意识到规范化工企业安全生产不再是一句口号，而是应融入企业的日常操作与企业文化中，化工企业如何安全生产规范经营逐渐成为人们探讨的重点。本文对化工工艺安全设计中的危险因素:工艺流程、工艺物料、化学反应装置、输送管道四方面进行了总结和分析，并从工艺安全设计、化学反应装置的选择和管道的安全控制三个方面提出建议，希望可以给设计人员提供一定的参考和借鉴，也希望化工企业可以通过这三个环节的严格审查和安全设计降低危险事故发生的概率与可能性，为企业的长远发展和员工的健康安全打造一个令人放心满意的经营环境。
参考文献：
[1]张大亮.化工工艺安全设计中的危险因素及消除途径[J].科技风,2020(12):176-177.
[2]方佳.化工工艺安全设计中的危险因素及消除途径[J].石化技术,2018,25(05):42.