摘要：深孔加工是重要的加工形式之一，因为在加工过程中必须加工30％以上的孔，而深孔加工占孔加工率的40％。深孔加工技术很特殊，不能直接观察孔的内部，因此必须合理选择和设计孔加工技术和工艺。本文简要介绍了深孔加工技术的相关内容，分析了主要工序和工艺，并指出了深孔加工技术中应注意的技术要点。
关键字：机械加工；深孔；加工技术
1深孔处理技术的技术特征
1.1深孔加工技术很困难
首先，大多数深孔加工是在半封闭或完全封闭的环境中进行的，因此无法直接观察到诸如加工，切削和切削之类的操作人员。因为孔的半径与深度之间的比率较大，所以它会排干金属屑并使孔难以堵塞。毕竟，如果钻头太长，则会出现严重降低钻头刚性的问题。由于孔偏移或抖动等问题，难以有效地保证深孔加工的精度，并且由于孔加工的散热问题，在封闭环境下，由于孔的温度升高，钻头可能会磨损。
1.2锻炼方法本身很特殊
在深孔加工的整个过程中，可以通过多种方式来操作工件和刀具，其中工件旋转并且刀具同时进给。固定工件并同时进给刀具。选择多种运动方法，例如定向进给，是使用深孔加工技术的主要挑战之一。
1.3深孔加工中的排屑问题
深孔加工中的排屑问题是要重点解决的问题之一，排屑方法主要分为两种。首先是外部排屑。将冷却液倒入岩心钻杆中以清除切屑。切割区域已清洁。第二个是去除内部切屑，将其倒入钻杆的孔和外壁中以从切削区域去除切屑。在实际的加工过程中，内部排屑处理方法通常是优选的，因为该方法不会引起孔壁的二次摩擦，并且钻杆的高刚度不会影响孔的表面质量。
2深孔加工中冷却润滑液的作用
在深孔加工中，冷却润滑剂不仅可以快速消除钻孔过程中产生的热量，润滑工具和工件，还可以减少两者之间的摩擦，并需要使用更重要的压力和流动冷却剂。冲洗切屑以达到去除切屑的目的。切屑很容易堵塞切屑疏散通道并影响工具的正常使用。当切屑堵塞在切屑出口中时，刀片会被挤压，发生切屑并影响切削过程。当热量积聚在孔中时，钻头会变干，形成一个内置边缘，该边缘会使刀片变钝，“刮擦”工件，破坏钻头并破坏边缘。冷却剂可将钻头保持在适当的工作温度并润滑工件，从而产生阻尼力。润滑可保持钻尖的锋利度并延长其使用寿命。
2.1降温效果
由于钻孔时孔的深度较大，因此在加工过程中的阻力和阻力更大，并且要克服这些阻力，可以消耗更多的能量来成功完成该过程。当切向力和径向力同时作用在导向块上时，孔壁和工具会产生摩擦，并且摩擦会产生热量，这会导致温度升高并且切削热量不会丢失。在切削过程中，通常通过切屑去除80％的切削热，仅进行40％的深孔钻削，到刀具的热传导就占据了切削热的很大一部分，并且热量很可能扩散得很晚并且过热。如果钻孔温度过高，不仅会加剧刀具磨损并降低生产效率，还会影响刀具的加工性能，降低工件的加工精度和表面质量，因此要解决散热问题，应采用有效的冷却方法。冷却剂的性能取决于传热系数，比热容，气化热，气化速率，流量，流量及其自身温度。在工具材料的耐热性低，工作材料的热膨胀系数大或导热率非常低的情况下，切削液的冷却效果尤为重要。一般而言，水溶液的冷却性能最佳，其次是乳液，而油的冷却性能最差。
2.2排屑和润滑减振的效果
深孔和长切屑排空路径会导致切屑堵塞和深钻头切屑。因此，您需要控制切屑的长度和形状，冷却液可以通过压力和流量帮助清洁切屑。冷却液可用于清洁加工区域之外的工作区域中的切屑，以实现顺畅的切屑排空并确保孔形成过程的顺利进行。冷却剂渗透到工具，切屑和加工表面之间，形成一层薄润滑层或一层化学吸附膜，以起到润滑作用，减少它们之间的摩擦，减少粘附力，抑制切屑堆积并改善润滑使徒行传。孔壁质量。润滑效果主要取决于切削液的渗透能力，吸附膜的能力以及润滑膜的强度。
在切削油中添加不同成分和比例的添加剂会改变润滑能力。冷却液的润滑效果与切削条件有关。切削速度越高，切削厚度越大，工件材料的强度越高，切削液的润滑效果越差。
2.3对加工孔直线度的影响和清洗防锈作用
根据润滑力学中非牛顿流的一般雷诺方程，可以看出深孔加工的直线度误差与冷却液入口压力，钻杆速度，涡旋和挤压密切相关。冷却液的流动可以冲走切削区域和机床导轨上的细屑和掉落的磨粒，这对于磨削，深孔加工和精密加工非常重要。切削油的清洁能力与渗透性，流动性和施加的压力有关，并且还受表面活性剂性能的影响。具有低表面张力，良好渗透性和良好流动性的切削液具有更好的清洁效果。因此，通常需要增加乳化油中表面活性剂的含量，添加少量矿物油，然后添加水以用半透明乳液或水溶液稀释。在切削液中加入防锈添加剂后，它可以形成对金属材料表面具有强粘附力的保护膜，或者与金属结合形成钝化膜，从而可以为工件，机床和工具提供出色的防锈性能。并有防腐保护。
3加工中深孔加工技术关键点的分析
3.1流程路径的设计和选择
首先，过程路径将指导您完成各种机械加工过程，例如深孔加工。在设计和选择工艺路径时，有必要首先考虑加工方法和刀具实用性，然后根据零件的特性和材料特性选择相应的加工技术和加工工艺。第二部分分为零件加工过程，包括粗加工和精加工。合理的加工工艺程序可以有效提高零件的加工效率和加工质量以及精加工。第三，在选择加工路径时，不仅要考虑孔的结构特征，而且要充分拥有加工设备本身的特征。考虑到近年来在科学技术发展的背景下，深孔刀具技术已经逐步完善和完善，而深孔加工技术已经发展到精密加工的水平。优化深孔加工工艺可避免夹紧错误，并最终可以严格控制加工公差。与常规孔类型相比，深孔部分的余量不仅增加，而且由于刀具类型和角度不同，相应的余量也显着不同（例如，与单刃铰刀相比）。
3.2选择加工工具
（1）平板钻：平板钻有两种类型：集成式平板钻和组合式平板钻，其中平板形钻具有相对简单的结构，并且不难生产和加工。有很多应用。平面钻头组件的功能具有各种用途，具有出色的灵活性，快速的更换速度和易于引入的冷却液，并广泛用于自动化加工技术中。（2）麻花钻：麻花钻是使用最广泛的加工工具之一。麻花钻的使用，特别是在粗加工过程中，可提高施工效率。（3）内部和外部切屑清除深孔钻削：内部切屑清除钻头螺纹连接钻头和钻杆，并在操作过程中从钻杆的外边缘注入高压冷却液，以引起钻杆的切削。去除外部切屑对于深孔钻头的单刃和双刃深孔钻削，将高压油倒入钻杆孔中，并从碎片区域的V形导向槽中排出异物。带有工作和外部排屑的深孔钻头没有横向边缘，并且钻头的圆锥形钻头可以切掉异物并将其清除。
4结论
通过以上分析，深孔加工是指孔径比为5或更大的机械加工，并且这种类型的加工必须使用深孔加工技术，并且加工技术本身更加困难并且孔加工操作复杂。并且加工过程可能受到多种因素的影响，其中孔的深度对加工过程的变化有严重的影响。在深孔加工中，必须充分考虑各种加工技术和加工技术的特性，并且必须合理地选择加工方法。在深孔加工过程中，重点应放在施工技术和操作细节上，从选择工艺路径到决定如何去除切屑。和要求。
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