摘 要：在化工生产过程中，各种压缩泵的应用极为广泛，而这些化工装置用泵中较常采用机械密封的方式进行气体压缩操作，因此确保机械密封系统的良好性能对于化工生产而言至关重要。然而在实际应用过程中，机械密封系统出现泄漏问题极为常见，而在检修过程中也存在较多问题，难以有效确保化工用泵的正常、高效运行。这就要求化工企业必须实行对化工用泵机械泄漏的有效预防和高质量检修，避免出现较大生产损失。基于此，文章对化工装置中泵常见机械密封泄漏问题进行了详细分析，进而对相关解决措施以及日常检修对策进行有效探讨，希望能够为相关企业操作人员提供有效参考。
关键词：化学用泵；机械密封；泄漏；检修
在化工企业生产过程中，使用频率较高的一个动设备就是化工用泵，其运行是否精密与稳定会对化工生产效率与安全产生较大的影响。通常化工装置中泵都是利用机械密封的方法来防止介质泄露，如若起密封工作不到位则必定会对化工生产产生巨大影响。为此非常有必要探讨化工装置中泵机械密封泄露的原因及其对策。
一、化工装置中泵机械密封泄漏与检修常见问题分析
（一）化工装置中泵机械密封泄漏问题
首先是在装置安装阶段出现的机械密封泄露问题。在装置安装过程中，外部环境较差、保护措施不到位、安装施工时间过长等，极易导致施工废料、碎石，以及其他物质进入到密封断面，导致密封面摩擦受损而发生密封泄漏问题。在化工用泵的调试阶段，管道冲洗不彻底，或者流体存在杂质等导致动静环出现磨损，进而导致密封泄漏。同时，由于化工用泵经过较长时间放置，出现了密封圈老化问题，也是导致机械密封出现泄漏的原因之一。其次是在化工产品生产阶段出现的机械密封问题。化工用泵运作时受力不均匀，可能导致严重的外部开裂开裂现象，对整个密封系统造成破坏。在不同运行阶段、不同的运行荷载下，机械密封受到的外部应力大小不同，因此在受力分析方面存在较大困难，也大大增加了开裂问题的检修难度。而且由于石油化工物质类型多种多样，机械密封运行的流体环境也极为复杂，受到流体的腐蚀作用也是化工用泵出现机械密封泄漏的重要原因。
（二）化工装置中泵机械密封检修问题
首先是化工用泵传感系统故障。石化生产系统中压缩泵传感器出现故障，将会导致DCS系统无法在较快的时间内准确获取流体速度、容量、压力等相关数据信息，导致工用泵运行缺少系统指示，难以正确进行运作调整来有效应对外部环境变化，无法保障化工用泵机械运行最佳状态，也极易导致机械密封损伤。其次是由于化学反应引起运行状态异常。在化工用泵运行过程中，密封腔内的流体会与密封材料等发生一定化学反应，如腐蚀螺丝造成零件松动、腐蚀密封胶垫或者密封环等，导致剧烈震动或者其他内部异常，进而对化工用泵造成破坏。若是检修人员无法全面、正确掌握异常原因，则难以对症下药，解决机械密封问题。
二、化工装置中泵机械密封泄漏问题及检修对策
（一）化工装置中泵机械密封泄漏问题的解决策略
首先对于安装阶段出现的泄露问题的解决方面。化工用泵安装泄露应以预防为主，通过预测可能存在的问题，采取有效的预防措施。
一是加强对施工的管理与控制力度，尽可能地避免人为造成的机械密封泄露，提高机械密封使用寿命；二是采用建立机械密封易损问题清单的方式，加强对易损件的采购管理，避免出现零件长时间放置后出现老化而导致密封泄露问题。其次是在生产运行阶段的泄露问题处理方面。在机械受力处理方面，要针对化工用泵运行时密封结构受力不均匀会出现的不正常磨损、刮痕、孔洞等问题，技术人员应通过收集、分析化工用泵在不同运行阶段的受力数据，准确把握各个阶段化工用泵受力状况，进而采取改变作用力、加固密封机构等方式来避免机械受力导致的密封泄露问题。在化学反应处理方面，主要是针对复杂环境对机械密封系统产生腐蚀的预防与处理。一是，要做好化工用泵成品耐腐蚀性试验，通过模拟实际运行环境对化工用泵的影响，进而在设计、加工、生产等流程中进行合理优化，例如，采用耐久性更好的材料等，提高化工用泵的耐腐蚀性；二是，要对化工用泵运行的周边环境进行优化，在化工用泵的运行内部，通过对润滑度、压缩量、密封性等的有效调整，确保化工用泵整体运行的良好环境；三是提高化工用泵运行操作的规范性，通过对输送压力进行科学调节，以此改善机械密封工作状态，避免出现负荷过大超出机械密封极限而出现机械密封泄露问题。
（二）化工装置中泵机械密封检修问题的解决对策
首先，在完善日常维护措施方面。化工用泵在运行过程中难免需要进行多次的检测、维修，在此过程中技术人员应对出现的问题进行详细的记录、分析，对采取的措施效果进行记录，不断完善解决措施，进而制定出合理的规范化维护方案，为化工用泵运行过程中可能出现的机械密封问题提供快速、有效的预防、解决对策。在日常维护方案中，应注重针对密封环、密封圈、弹簧结构、轴承等关键部位制定具体的问题检测与检修措施，有效解决由于机械表层变形、动静环断裂、轴承变形等而导致的机械密封泄露问题。其次在化工用泵运行参数控制方面。要求技术人员必须对化工用泵各个阶段正常运行各项参数进行准确把握，在日常检修过程中通过对参数进行分析，及时发现存在的密封泄露隐患，例如通过对流体进料情况、压力、振动，以及传感器捕获的各项数值与正常数值的对比分析，准确判断化工用泵运行密封故障情况，进而采取针对措施进行解决。最后，就是针对问题制定具体解决方案。对于检修过程中发现的机械密封泄露问题，详细分析原因之后，要求技术人员能够制定针对性的、具体的解决方案。例如，针对化工用泵出现介质结晶现象，与机械密封面产生摩擦，进而导致密封损伤的问题，在具体的方案中需要对化工用泵介质出现结晶的条件、洁净的程度、晶体的物理化学性质等有一个详细的分析，并制定完善的结晶杂质清理流程。在具体的拆卸流程中，需要对各个部件按拆卸顺序进行标记，结合晶体性质采用加温、冲洗等方式来清理晶体杂质，然后按照标记的顺序进行安装复位，避免出现安装不当导致密封结构受到损伤。通过按照对结晶条件对化工用泵运行的进行反向控制，避免出现结晶问题，提高化工用泵运作效率。
三、结束语
综述可知，化装置中泵在不同阶段引发机械密封泄露的因素也是各不相同，其中端面磨损、密封圈老化、外部开裂、密封件受腐蚀等都是机械密封发生泄漏的主要原因。在检修过程中，传感器异常、化学反应、机械受力、物理创伤等是较为常见的密封泄露诱因。这就要求技术人员针对具体的泄露问题，制定完善的预防、处理以及日常维护方案，有效提高化工用泵出现机械密封问题与检修问题的处理效率，更好地保障化工用泵的正常、高效运行。
参考文献：
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