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摘要：近年来，随着石油化工企业的经营发展，针对其工艺装置设计提出了更高要求，尤其是蒸汽管道配管的设计工作，是需要结合实际情况，采取合适的处理方式，保证蒸汽管道安全使用。
关键词：化工工艺装置；蒸汽管道配管；管道设计分析
引言
在石油化工工艺装置的设计工作中，蒸汽管道具有高温效应、气液相流的特点。因此，在石油化工企业的蒸汽管道设计工作中，不仅要考虑到经济性和美观化，还要保证蒸汽管道设计满足相应的应力要求和设计要求。而且，在石油化工企业的经营发展过程中，工作人员需要做好工艺装置和蒸汽管道配管的设计工作，其提高石油化工企业的经济效益和安全运行起到了积极的促进作用。
一、石油化工企业蒸汽管道的处理
在蒸汽管道的设计之前，需要根据石油化工企业的实际情况来确定合适的管道施工条件。通常情况下，蒸汽管道设计不需要利用套筒补偿器，主要是因为该设备结构会增加填料工作的操作限制性。同时，不可以采用轴向波纹补偿器，主要是因为该设备在内压作用下，会产生较大的推力而使得工程造价增加。但是，方型补偿器在石油化工企业蒸汽管道设计中的应用，不仅能够提供较大的补偿量，还会产生较小的推力，是不需要工作人员进行过多的维护和管理。
此外，在石油化工企业蒸汽管道的防腐处理过程中，工作人员需要针对表面存在的铁锈进行彻底的清理。如果管道表面的金属光泽能够全部漏出，这样在上漆处理时，会让管道的整个表面变得更加干燥。而且，如果上漆的属性与周围的环境是不相符的，会很容易导致管道的表面出现漆面脱落现象。因此，在石油化工企业的蒸汽管道设计处理过程中，需要选择导热系数较低的材料和油漆，这样即使管道内部温度发生变化，也会不同程度影响相关材料基本属性。
二、蒸汽管道配管的设计形式分析
第一，管廊上布置的蒸汽管道，需要满足管廊上管道的布置施工要求。而在实际的设计工作中，多是采用1000kt/a的乙烯塑料管作为主要的蒸汽管道装置。通常情况下，将乙烯管作为蒸汽管道使用，主要存在13MPa的超高压蒸汽、4MPa的高压蒸汽、1.6MPa的中压蒸汽、0.4MPa的低压蒸汽这四种选择。但是，无论选择哪种形式，都需要将其布置在靠近管廊位置，这样可以对“Π”形补偿器进行合理化的设置，主要是因为在蒸汽管道的实际使用过程中，由于其内部温度过高，“Π”形补偿器能够吸收管道中大量的热量，有效的避免管道出现膨胀问题。
因此，在实际蒸汽管道配管设计工作中，针对13MPa的蒸汽管道形式，需要在间隔50米距离的位置，设置“Π”形补偿器。而针对4MPa的高压蒸汽管道形式，则需要在间隔75米的位置，设置“Π”形补偿器等等。而且，在1000kt/a的乙烯装置中，需要保证蒸汽管道设计位置处于管廊的上层空间位置。如果需要设计在管廊的下层空间位置，则需要将其布置在管廊外侧，并与低温管道间隔着500毫米的距离，或者在两者中间设置公用管道，从而保证蒸汽管道装置的正常使用。
第二，针对石油化工企业蒸汽管道的排液设计工作而言，由于蒸汽温度较高，在特定情况下会产生大量的凝液。所以，在管廊的最低点位置设置排液装置。而在13MPa的高压蒸汽管中，受到高温的作用影响，导致暖管中产生了大量的凝液，这时候就可以在管道最低点位置上，设置排液装置来排除凝液。但是，由于蒸汽管道的实际压力等级不同，这就会使排液装置在安装过程中，出现明显的差异。
第三，蒸汽支管在实际的布置过程中，需要从蒸汽管道的顶部位置出发，对主管进行接出工作。如果为了能够在支管上直接进行使用切断，这就需要设置切断阀，那么其实际的设置位置需要与主管水平管的位置接近，这样才能够简化整个操作流程。但同时，需要注意蒸汽支管是不可以从针对用气提出严格要求的管道中进行直接接出操作，尤其是不可以从“Π”形补偿器中直接引出，需要在“Π”补偿器的两端直管上接接出支管。而这个整个操作要保证主管不会产生任何移动。
第四，蒸汽凝液管道的实际布置过程中，凝液管道和蒸汽管道都会布置在管廊的同个层面。如果在凝液管道中设置了“Π”形补偿器，是为了提高凝液管道的实际防水效果，那么需要将“Π”形补偿器设置在管道内部的水平方向上，或者是设置在管道的立管上，从而能够有效的回收凝液。而且，如果凝液回收管道的实际布置位置要高于疏水阀的实际设计位置，就需要工作人员采用改变疏水阀的方式，在更换好疏水阀门之后，在主管道的水平管道上设置相应的止回阀。这样在止回阀门的实际连接过程中，相关工作人员就可以直接采取法兰连接方式，将止回阀门和疏水阀门之间进行有效连接，从而对石油化工工艺装置进行改进优化。
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图1 蒸汽管道的实际布设
结语
综上所述，在石油化工企业的经营发展过程中，为了保证企业的稳定经营发展，相关工作人员要重视蒸汽管道配管的设计工作，不仅要选择导热系数较低的管道材料和表面油漆，还需要有效控制管道内部的温度变化情况。在此基础上，人们通过对蒸汽管道配管进行优化设计，来实现化工工艺装置的优化。因此，在实际的设计工作中，要在符合管道应力要求和管架设计要求的基础上，通过精准的计算，提高工艺装置的运行效率和运行安全。
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