摘要：为减少动车组扣修时间，提高动车组上线率，CRH2系列动车组将高级修周期由60万公里延长至120万公里的范围不断扩大。为保障动车CRH2型组高级修延长期间安全运行，在运行60万公里后，车组需进行60万公里专项修。此项维修工作在实施过程中不断优化改进，优化转向架排障器安装臂、撒砂装置安装臂、撒砂装置托架、电线支架的探伤周期，以及垂向减振器性能检测周期，可以在保障车组运行安全的前提下，不断提高动车组检修效率，挖掘人员潜力，提高上线率，节支增收，实现精益生产。
关键词：动车组；专项修；优化
动车组检修周期分为五个等级，其中一级修和二级修为 运用修，三级修、四级修和五级修为高级修。为减少动车组的检修时间，降低检修成本，提高运用效率，目前CRH2型动车组及部分高级修周期由原先60万公里或1.5 年延长至120万公里或3年。随着实验优化，延长实施范围随着验证不断扩大，实施内容也在不断优化。
1 实施项目优化
根据实际运用检修经验，从部件结构、检修情况统计、仿真计算、台架及线路试验进行技术分析评审，表明CRH2A型动车组 60 万公里专项修转向架排障（撒砂）安装臂、撒砂托架、排障托架及电线支架（简称“簧下四部件”）探伤周期及垂向减振器性能检测周期由 60万公里延长至 120 万公里可行，并已通过专家评审。
在前期实施项目的基础上，结合以上实施项目优化，将原31个项作业内容重新整合为26个项目，其中新增项目2个，删除、整合项目7个，形成现行作业项目清单，见下图。
2 生产组织优化
2.1 作业人员及流程
根据作业项目分配作业人员，在保证每个作业组人员相对固定的前提下，对作业量相对不饱和的人员进行作业组调整，确保人尽其用。固化每日作业内容及流程，保证整体作业进度有序推进，人员项目组合合理。
细分小组，保证作业小组固定且灵活。除个别单人作业项目外，将作业人员均分为2-3人的最小作业单元，既能够保证作业小组内人员固定，保障作业质量，又能够在实施人数需求量较大的作业项目时将多组作业组进行合并整合。同时盘活单兵作业人员。
如《换气装置震动测试》作业项目一人可独立完成，与第一天《主空压机安全阀动作试验》等其他有电作业项目作业条件、作业时间相近，且作业互不干涉，固安排单人进行作业即可，该项作业完成后，该作业人员并入作业人数需求量较大的《抗蛇行油压减振器拆装》项目。
2.2 先进设备提高作业效率
2.2.1 齿轮箱清洗及加注
传统人工配置齿轮箱清洗方式存在油液配比不准、作业时间内长、人员体力消耗大、清洗不全面等问题。通过使用新型专用齿轮箱清洗机，可以快速准确配置清洗油液，在清洗过程中，只需要将适配齿轮箱注油栓和排油栓的适配接头接入齿轮箱，开机后设备就可以按照检修工艺要求自动清洗齿轮箱。清洗、检查完毕后使用综合注油车进行齿轮箱润滑油加注，每个齿轮箱加注完成仅需要5分钟，极大地节省了人力和作业时间。
2.2.2 制动盘安装螺栓扭矩校核
动车组在静止状态下，制动盘仅有约三分之一的安装螺栓外漏，可以直接进行扭矩校核，其他部分被制动夹钳、转向架构架等部位遮挡，对安装螺栓全数校核则需要使用顶转轮工装。传统手动液压式在线顶转轮工装作业时，为保证轮对两侧高度接近，要求轮对两侧作业人员同时进行操作，人员操作存在一定困难。此外，由于CRH2型动车组转向架排障器、撒砂装置安装臂的存在，安装臂与钢轨之间的竖直距离过小，导致在线顶转轮工装无法正常伸入车轮和踏面之间。移动式轮辋轮辐探伤机顶转轮功能全部通过计算机程序自动控制，通过驱动轮在轨道内侧顶起轮缘之后即可转轮，作业效率高且作业限制少。因此进行制动盘扭矩校核时可以移动式轮辋轮辐探伤机顶转轮，以提高作业效率。
3 优化效益
通过对作业人员及流程优化，可以实现人员成本的降低，相比优化前，优化后检修作业人数23人减少到20人，作业天数由5天压缩至4天，检修人员工时由448人*小时降低至306人*小时。修程修制改革前，CRH2型动车组三级修时间约为15天，改革优化后，每列动车组可减少扣修11天，平均每年可多上线11天。