摘要：压力钢管是工业管道安装中替换传统管件与管道材料形成的承重设备。这一设备具有耐压、耐高温和高稳定性的特征，能够保证在复杂的工业环境供给管道能源。本文以压力钢管这一科学工艺为例，提出其应用于工业建设管道安装的具体策略，为相关行业工作者提供节省成本和维持质量双重达标的参考依据。
关键词：压力钢管；安装质量；成本控制；因素；探讨策略
1压力钢管安装质量受到影响的关键因素
1.1工序开展不完整，施工环境不稳定
工业环境可以是瞬息万变，并不是人力干预能够及时解决，需要利用科学化辅助设备进行长期而系统的探测。在传统的管道运作过程中，因管道结构和材料有明显的缺陷，难以适应多变的环境，例如许多管道是纯铜金属搭建的，虽然有一定的坚固性，但是一旦接受化工物的侵蚀，就会造成管道凹陷；有的管道单纯的采取电网一体式搭建，使用孔隙状的管道，对电网的输送进行传导，往往因为内部材料较差，散光性和散热性较差，容易导致管道内部燃烧。在加工管道的过程中，为了使管道最终的工作性能符合标准，需要按照钢管所需要应对的几种工业环境进行构造加工。例如在出水量较大的工业建设中，就需要将管子切割，使管口相应扩大。而在气体较多的企业，为了防止其内部不具有黏附性和挥发性，需要制作弯道。但是在当前的施工过程中，施工人员常忽视对相关工业建设的要求进行规划设计，缺乏适应性的专业水平和能力，造成压力钢管的安装质量不高。
1.2管理模式较陈旧，技术化手段引入不够
压力钢管虽然相比于普通钢管，具备一定的技术特性，却仍然处于定向研究阶段，无法适应所有问题。例如在工业污染环境中，虽然能够进行钢管安装，将能源进行输送，但是在进入钢管的过程中同样会因为能源污染而造成钢管腐蚀，性能急剧下降。因此，压力钢管能够应对外部的压力，却无法解决内部的化学反应。而由于安装压力钢管常需要露天作业，在这种环境中，施工人员因温度原因，难以对管道安装的绝缘细孔精确开凿，在进行管道焊接的过程中常敷衍了事，从而导致压力钢管在长时间遭受预应力袭击后压垮和脱落，从缝口流出大量的危害气体，对人员造成危害。而在陈旧的管理模式下，人员只负责对压力钢管进行某一种施工要求的改造，例如坡工加工、焊口组对等，常利用主观思维进行一两种工作步骤的开展，尽管是压力钢管处于稳定的环境，也难以发挥作用。
2压力管道安装工程质量控制要点与注重成本所选取的方法
2.1合理的管材选用
压力管道的安装质量能否保障，离不开各项管道安装工艺的改进，例如在管道焊接时由传统的切割焊接转为钻孔焊接，在阀门安装时建设多个阀门，减少单个阀门承受阻力的影响，能够加快流体流通的速度。但是这样一来就会加重成本的负担，因此，施工人员需要结合多种方法，找到最佳策略，能够在符合较高质量和最低成本的要求下，进行钢管安装建设。传统的管道安装工作常减少管道材料选取与安排的探测分析，盲目的采用规格较低和质量较差的材料，导致最终的质量极低，反而严重耗费大量成本。事实上，材料是维持管道性能的重要构成，理应对其进行科学的考察，以实际要求为准。为了节省成本，应该集中最能发挥性能的材料进行科学选材，这里涉及到三种方法。其一是集中成本投入关键材料的购买，而对其他材料进行低廉购置，这种方法虽然可以降低成本，但是仅限于工业环境较好的条件下使用，如果工业环境较差，则需要多种材料共同运作。其二则是借助性能转化的优势，对材料之间互相转化的特性进行分析，集中比例均分层次。例如在补偿装置和阀门安装处，由于阀门能够调动补偿装置的使用，通常情况下，一个阀门能够支撑两个补偿装置，因此有的施工安装人员集中成本用在两个阀门的投入使用上，将其充当四个补偿装置，从而节约成本。
这种方式虽然相对有效，但是容易造成焊接缝隙的扩大或者因焊接材质的性能不良而造成承重过大，毕竟补偿装置与管子的大小和承重数据并不同，不能单纯的因两种结构能转化而进行替换。
2.2管道和附属设备的安装
压力钢管所能承重和发挥最大性能，在前文已经分析，主要依靠附属设备以及安装各道工序的整合，因此，必须对各道工序严格执行，对管道涂漆、验收以及管道规制、阀门安装、试验检测等进行一体化的监督。首先，需要转变传统的工业思维，从流水线的工作概念转变为科学工艺的探究程度，开发会议制度，对专人安排各部分的工作，由专人对工作部分的问题进行研究，并组织所有施工人员商量和作出解决方针。在引入附属设备方面，必须借助先进的技术，将管道安装的高效运转水平提升。
为了节省成本，也有两种方法，其一是引入一套完整的技术设备，能够分别对管道安装的各部分进行改进，例如前闪光对接焊工艺，能够将焊接的厚度缩小，迅速将焊接的面积扩大，集中进行细孔焊接。而在系列吊弯机工作过程中，能够将管道弯道迅速拉伸，并且有规则的开发出弯道，适应性安装。而第二种方法就是分别根据各部分进行附属设备的选用，能够选择一两种相对有效的设备进行投入使用。在对管道敷设布管时应当首尾相接，相邻的两个关口应当呈现的是锯齿错开的状态，在进行组对以前应当在距离管沟边缘一米外的位置将支撑做好，具体的高度为40厘米至50厘米。
焊接对口和对口之前，应当首先把内外管壁二十毫米范围内和焊接端接口的毛刺、铁锈以及污垢彻底清楚，以避免存在夹层或者裂纹等不良缺陷。两个管子的中心线应当保持在一条直线上，管件对口和管子应当做到内壁平齐；不等厚对接缝必须比薄壁管管壁厚度的2毫米要小，等厚对接缝应当比管壁厚度的I毫米要小。找正管子对口以后，要首先采用点焊加以固定。对于焊点数，应当按照管径的大小来确定，每一处电焊的具体长度大致为8毫米至12毫米，电焊高度应当为2/3的管壁厚度，点焊操作工艺应当与正式焊接一致。管道的焊接前必须垫牢，不允许把管子悬空，以防止焊缝在热处理及焊接过程当中有附加应力的产生。
2.3管道分段耐压的试验
通常来说，天然气管道经常采用压缩空气当作试验介质，并且压力表精度等级必须大于一级，压力表应多于或者等于两块，在管道的两端进行分别安装。如果是地形起伏有着较大变化的区域，以最高点压力为其试验压力。吹扫的管道长度不应当大于3千米，不能同时吹扫管道和调压设施，应当以0.1千帕为吹扫起点，稳步的将风速提高。强度水压试验应当为1.5倍的设计压力，当试验压力是2兆帕至3兆帕时，必须分两次进行升压，当压力达到50%的试验力时，在半小时的稳压后进行观察，如果没有发现任何问题，那么就可以持续升压一直到试验压力；而当试验压力比3兆帕还要大时，则需要分三次进行升压。达到试验压力以后应当持续稳压6个小时，并且对管道有无渗漏、变形、断裂等现象进行检查。
3结语
综上所述，随着我国工业建设规模的扩大，工业管道对于工业调节效益的重要性不言而喻。而在传统的管道工作区间，难以维持较高的特性，容易引发安全事故。为了保证工程建设质量，采用压力钢管建造技术，能够提升有效性。本文对此提出相关策略，望予以探索。
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