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摘要：21世纪是质量的世纪，质量已经成为企业抢占市场的核心竞争力之一，而作为汽车质量中最重要的组成部分，汽车零部件的质量就尤为重要，故作为汽车制造企业应加强对零部件质量的管控方法和问题分析方法研究，多措并举推动零部件质量不断优化提升，促进汽车产业向高质量快速发展。
关键词：汽车零部件、质量问题、管理措施
引言
随着我国国民经济的增长，汽车行业已经逐渐成为国民经济的支柱产业之一，对整个经济增长的拉动作用日益明显。中国汽车市场庞大的市场空间和我国汽车产业的发展，促使汽车产业呈现“井喷”趋势。汽车产业的发展不单单是看企业规模发展的大小，又或是品牌知名与否，更重要的是看其产品的质量与性能。美国质量大师朱兰曾说，21世纪是质量的世纪，质量是和平占领市场最有效的武器。但由于国产汽车制造特点，整车质量问题的80%左右来源于零部件，故汽车零部件质量控制与优化成为目前汽车制造行业发展的核心方向，本文从零部件质量管控的视角，研究整车企业零部件质量管控的策略，提高整车质量综合质量水平。
1、汽车整车企业零部件质量管控现状
1.1汽车制造企业对零部件供应商的管理相对薄弱，调查表明大部分汽车生产企业对供应商的管理通常通过年度审核完成，对供应商的评价与合作主要基于价格、服务及时性和产品实物质量，基于质量改进、技术合作、面向市场等的战略合作较少，APQP和FMEA开展的深度较浅，提供的技术和经济支持很难满足零部件质量提升的要求。对零部件供应商而言，其相对汽车生产企业处于劣势地位，在其专业领域的作用没有被汽车生产企业在质量管控、产品质量提升方面激发出来，大部分合作期内都是与汽车生产企业进行“博弈”，以期减少分解给自己的售后市场质量损失。
1.2很多整车企业对汽车零部件的生产研发比较吃力，参数化模型设计和可靠性设计能力不足，不能对所需的零部件提出关键可靠性指标，也没有对应的指标评价体系，且图纸要求存在不明确和技术状态变更信息沟通不畅等现象，易产生因技术要求不统一造成的质量损失和检验标准与法规、用户关注度不统一。
1.3根据相关研究调查显示，目前汽车生产企业管理人员在质量控制方面存在一定的不足，质量（信息）管理专业人才匮乏，对汽车零部件制造数据和信息化的资源掌握程度不够，造成汽车行业的信息数据不准确和不完善，不能够及时发现生产制造及使用过程的风险，不能应用现代数理统计技术、故障树分析技术等对零部件质量管控做出准确的预测，难以抓住重点实施精准管控，造成质量管理效率不高，管理成本大。
2、汽车整车企业零部件质量管控对策
2.1以质量体系为基础强化供应商质量管理
以质量管理体系为基础加强对零部件供应商的综合质量能力审核，主要从零部件供应商企业资质、社会资信、质量水平和售后服务能力、产品可行性评审等方面进行审核，重点确定零部件自主设计制作与外包购买的比重和产品类型，以及产品全寿命质量水平，形成对供应商的分级管理机制和优化淘汰、公平竞争机制，建立质量终身负责制，提高对供应商的质量预防、供应链自身质量保障能力。
2.2强化设计与技术状态管理能力提升
整车企业应不断提升产品可靠性预测、设计、分配和评价能力，能为整车所需的零部件提出相应的可测量的可靠性指标，为零部件质量评价提供关键技术要求，使整车采购部门、质检部门能建立确定供应商及其产品质量能力的评价体系，为整车产品确定满足可靠性设计的零部件；加强与供应商的即时技术沟通，确保技术改进、革新后零部件技术状态、检验要求的同步更新，保持图纸、标准统一。
2.3制定统一质量规范及标准，促进汽车零部件制造企业规范化发展
随着我国汽车行业的快速发展，汽车零部件生产企业的数量也逐步增加，为了确保汽车零部件制造质量，就需要加强对汽车零部件制造企业的规划化管理，制定统一的质量规范和标准，促进汽车零部件制造企业向产业化、规模化方向发展。加强对制造企业的质量管理培训，确保零部件使用的材料和生产工艺都能严格按照规范标准中的要求执行，全面落实对制造企业的质量管理意识，提升全体人员的质量管理意识。定期或者不定期对制造企业进行检查，尤其是对于再制造零部件产品的质量检测，严禁将不合格产品投入使用。只要制定统一的质量规范和标准，才能对制造企业形成约束，并且为其生产提供科学的参考依据。
2.4以数据为基础实施综合评价
利用信息和统计技术从零部件入厂检验、装配、整车检验、交付使用等环节对零部件质量信息进行收集、统计，建立零部件自入整车企业至交付用户使用全过程质量能力分布，按照对整车品质、质量损失的影响程度和质量类型应用故障树、重要度、灰色关联分析法等统计分析技术进行综合评判，确定影响整车质量的关键零部件和关键技术指标，进而实施精准管控与改进。
2.5提高供应商质量提升积极性
一是整车企业应按照车族化、平台化设计车型，提高零部件通用性和互换性，减少专用件，同时对供应商能力进行优化整合，提高供应商同类产品供货比例、份额；二是建立健全整车企业零部件社会化采购管理机制，按照分段定价、询价、比价或参考社会公允价格定价等方式对零部件合理确定价格，让供应商有利润且能在技术、设备方面投入；三是建立与供应商战略合作机制，邀请供应商参与设计、改进、装配和销售等产品形成过程的质量管控，参与售后维修标准、故障诊断标准、试验标准等的制定，定期了解其产品在整车形成各过程和交付、使用各阶段的质量表现，减低供应商售后损失，提高供应商在整车质量管理中的“主人翁”地位，提高其质量红利“获得感”，调动供应商参与质量管控的积极性。
3、汽车零部件质量问题分析发向
3.1 现场实物确认的分析方法
售后市场反馈的故障，对返回的单件进行验证分析，较多的情况下为NDF，多次验证未能查明原因，特别是针对多次反馈未能查明的问题，此种情况下，需尽可能的开展“三现主义”分析，到故障现场对故障实车开展分析，确认车辆的改装、零件在整车上的装配姿态等是否确认，基础信息的收集确认，对问题点的分析起到关键的作用。如：某车型胎压传感器失效，对返回的传感器装车验证、单件分析均为NDF，问题未能解决，经开展到服务站现场实车分析，确认为传感器安装角度存在偏差导致失效。到现场对实物分析，能帮助掌握到零部件发生故障时最原始、真实的状态。
3.2 回归图纸技术要求的分析方法
零部件售后市场反馈的质量问题，因售后市场反馈的特殊性，大多数情况下仅能对反馈的故障单件进行分析，至于故障发生工况条件、和周边零件匹配的情况，未开展现场实车分析，抽取库存件验证，因分析人员、思路差异，不能快速的查到或未能查明故障原因。对零件售后问题的解析，回归到图纸技术要求，验证零件的符合性，通过零件符合性的排查，能有效的、快速的查明部分问题的不良原因及再现故障，如某车型塑料件断裂的，对零件强度、结构、尺寸等方面分析，均未能查到真因，针对性的加强结构进行改善，均未能解决该问题，但通过开展耐高温、耐低温、冷热交变等环节试验验证，能模拟再现售后断裂故障，以验证整改方案的有效性。
3.3再现故障的要因分析方法
零件质量问题分析，针对分析可能存在的影响因素，为确认导致问题的要因，须通过对可能影响因素开展模拟再现验证试验，达到排除非要因，锁定真因的目的。如：塑料件断裂，分析可能影响因为：回料比例过高影响、注塑温度过低、冷模件等环节影响，为锁定要因，须逐个因素开展验证：怀疑回料使用过多导致断裂，则专门制作高比例回料的特制样件，在验证特制样件尺寸、性能是否符合要因，是否能再现故障，如不能，则为非要因，依次逐项排查。
3.4 模拟故障工况的验证方法
存在主机厂对部分零件的技术要求不完善、不能全面评价零件的状态或与零件在车辆上的使用环境存在偏差，导致按图纸中规定的技术要求去验证，未能分析出要求及再现故障，无法支撑验证整改方案的可行性，这种情况下，需充分调查掌握零件发生故障的条件（如：天气温度）、工况等，再依据发生故障条件、工况，开展故障再现模拟。如：前档玻璃上的内后视镜底座脱落，抽取库存件按图纸要求开展扭矩测试、拉脱力测试、底座粘胶的成分分析等，均符合要求，未能找出影响点。经反复分析、论证，确定模拟前挡风玻璃在整车上的安装角度、受内后视镜重力的状态，以及结合天气温度较高，在环境箱中模拟高温，加速环境作用，以上条件验证，再现出与售后一致的底座粘胶脱落的状态。
结束语
随着新能源汽车的发展，我国汽车行业进入了全新的发展阶段，对汽车制造质量也有了更高的要求。零部件是汽车的重要组成部分，其制造质量以及对反馈问题的快速分析、解决，直接影响汽车的整体质量以及消费者对主机厂的品牌认可度。汽车零部件的种类较多，使质量控制工作增加了一定的难度。文章主要对汽车零部件制造质量的控制措施及问题解决的思路进行分析，为促进汽车行业的可持续发展奠定良好的基础。
参考文献
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