【摘要】气缸套技术组件是大型发动机设备中需要安装使用的重要技术组件类型之一，择取和运用恰当思路，以及技术措施改善提升气缸套技术组件产品的生产加工效率，有助于改良优化气缸套技术组件产品的综合品质，缩短气缸套技术组件产品的交货时间周期，控制降低气缸套技术组件产品生产加工过程中的经济成本，确保气缸套技术组件产品在实际使用过程中发挥最佳技术效果。文章将会围绕提高发动机气缸套加工效率的措施，展开简要的阐释分析。
【关键词】发动机；气缸套；生产制造工艺流程；加工效率；提升措施
大功率发动机设备在充当核心动力技术系统角色条件下，在船舶与海洋工程技术领域、工程机械技术领域，以及发电设备机组技术领域，拥有着广泛且充足的实际应用空间，而气缸套技术组件作为大功率发动机设备基本技术结构的核心组成部分，在未来一段较长历史时期之内，将会稳定拥有数量充足的市场需求。最近若干年间，伴随着节能性、环保性，以及安全性逐渐成为基本发展主题，各类大型发动机设备客户对气缸套技术组件的生产制造品质提出了越来越高的要求，同时还对气缸套技术组件的生产制造交货周期提出了较高要求。大型发动机设备生产制造企业想要充分适应和满足真实面对的基本市场需求，发挥大型发动机设备使用过程中的最佳技术功能，必须积极在控制维持气缸套技术组件优质良好生产制造质量前提下，切实采取恰当措施改善提升气缸套技术组件产品的生产加工效率，以及产品品质状态。
一、合并处理加工工序，缩短加工工艺流程持续时间
传统的长期运用的大功率发动机设备气缸套技术组件产品生产加工工艺受设备因素、技术因素，以及人工因素等多样化因素的影响制约，实际需要经历的加工工艺环节数量繁多，通常需要涉及8个加工工艺环节，依次为：割料加工工艺环节→粗镗内孔加工工艺环节→粗车外圆加工工艺环节→半精镗内孔加工工艺环节→半精车外圆加工工艺环节→精珩内孔加工工艺环节→精车加工工艺环节→精珩内孔加工工艺环节。在实际涉及的加工工艺技术环节数量繁多条件下，不但需要占据和消耗较大数量规模的技术设备要素和人力资源要素，而且在针对加工过程中的气缸套技术组件开展反复性的装夹操作环节过程中，极易诱导其发生一定表现程度的定位误差技术问题，最终引致实际生产形成的气缸套技术组件产品发生积累误差程度增大问题，继而不但会严重影响破坏气缸套技术组件产品的生产加工技术精度，还会延缓气缸套技术组件产品的实际交货时间周期。
当前阶段，不仅气缸套技术组件产品使用客户提出的生产加工质量要求呈现出逐渐提升的变化趋势，其提出的交货周期也渐趋短暂；而且部分气缸套技术组件产品生产加工企业已经引入安装使用了以数控车床设备、数控镗床设备，以及数控珩磨机设备等为代表的种类多样的现代化数控生产加工技术设备。在上述背景之下，传统的长期运用的大功率发动机设备气缸套技术组件产品生产加工工艺，已然无法支持满足现实市场环境对气缸套技术组件产品提出的实际需求。部分气缸套技术组件产品生产加工企业结合具体面对的客观情况，在引入和贯彻精益生产思想理念条件下，针对传统的生产加工工艺技术流程展开了合并缩减优化，最终运用7个加工工艺环节实现了对原有的8个加工工艺环节的优化替代，这里所说的7个加工工艺环节，具体指的依次是：粗镗内孔加工工艺环节→粗车外圆加工工艺环节→退火加工工艺环节→粗珩内孔加工工艺环节→半精车外圆加工工艺环节→精车外圆加工工艺环节→珩磨内孔加工工艺环节。
从宏观性视角展开阐释分析，在加工工艺环节数量减少条件下，不仅能够有效缩减对技术装备要素，以及人力资源要素的占据和使用数量，还能有效控制和避免发动机气缸套技术组件在转换生产加工技术工序过程中的时间浪费数量，改善提升发动机气缸套技术组件的生产制造效率。
二、改良产品形制，针对实际形成的毛坯实施减重优化处理
为切实改善提升发动机气缸套技术组件的生产加工活动实施效率，控制缩减发动机气缸套技术组件生产加工活动开展过程中的经济成本，顺应7道加工工艺环节的具体使用需求，有气缸套技术组件产品生产加工企业，针对毛坯生产加工技术工艺展开了改良优化，借由引入基于PLC技术模块的离心机设备自动控制技术系统维持保障毛坯生产加工制造过程中的内在质量表现状态，借由经由优化改良处理的发动机气缸套技术组件产品形制特征，控制降低毛坯在实际生产加工环节过程中的整体质量水平。要借由在充分满足毛坯生产加工质量控制指导标准前提下，针对毛坯开展优化减重处理，继而实现控制缩减毛坯生产加工技术环节的经济成本投入数量，控制减少毛坯生产加工环节推进过程中的切削余量。
三、改进基本工装方案，避免频繁开展工装更换操作环节
在具体组织开展的大功率发动机设备气缸套技术组件产品生产加工技术活动过程中，源于气缸套技术组件产品在品种类型和技术规格层面频繁发生一定程度的改变，生产加工技术设备通常需要频繁开展工装方案更换操作，以支持和满足具体生产加工活动需求。
为切实改善提升大功率发动机设备气缸套技术组件产品生产加工过程中的整体效率水平和综合品质水平，通常认为应当针对粗镗加工技术环节、粗车加工技术环节、精镗加工技术环节、精车加工技术环节，以及珩磨加工技术环节等加工技术环节的工装配置方案展开改进处理，要确保实际配置的工装技术方案既能支持和保障定位夹紧环节的技术稳定性和技术可靠性，又能支持实际开展的工装方案更换操作环节获取到充分方便性和快捷性，并且还要在生产加工技术规程和其他限制因素允许前提下，最大限度地控制和减少工装更换操作环节的实施数量。
以传统的具备广泛应用的MB4215立式珩磨机设备为例，在其具体执行气缸套技术组件产品缸套内孔技术结构珩磨加工技术环节过程中，实际需要运用的工装配置条件，涉及珩磨定位圈技术组件、珩磨压圈技术组件，以及普通螺栓技术组件。珩磨定位圈技术组件应当首先被安装配置在MB4215立式珩磨机设备工作平台之上，气缸套技术组件的支撑肩大外圈应当被放置在MB4215立式珩磨机设备珩磨定位圈技术组件的定位槽结构内部，气缸套技术组件的支撑肩大外圆结构应当与定位槽结构间隙相互配合，之后运用珩磨压圈技术组件压住气缸套技术组件的支撑肩外圆部分端面结构，借由普通螺栓技术组件连接珩磨压圈技术组件和珩磨定位圈技术组件，从而将待加工气缸套技术组件充分夹紧。
结束语：
综合梳理现有研究成果可以知道，遵照恰当工作实践思路和技术措施改善提升气缸套技术组件的生产加工效率，不仅能够有效提升气缸套技术组件的生产制造活动实施效率，缩短气缸套技术组件产品的交货时间周期，还能在较大幅度之上改善优化气缸套技术组件产品的综合品质状态，并且控制降低气缸套技术组件产品的生产制造成本。
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