摘要：减压深拔是炼油厂设备组成中不可或缺的一个组成部分，对重油平衡、挖潜增效等方面的意义非凡。一般情况下，拔出深度主要受减压炉出口温度、减压塔进料段压力等方面的因素影响，减压炉出口温度越高拔出度就会越高。同时，减压塔进料段温度没提高10℃，总体拔出率就会提升几个百分点。本文对常减压装置减压深拔技术进行分析，以供参考。
关键词：常减压装置；减压深拔；技术
引言
目前国内的减压蒸馏技术，不论在设计水平还是在实际生产操作上所能达到的减压塔侧线产品的收率大多在原油TBP切割点530～540℃左右。而国外减压深拔技术发展较快，减压塔侧线产品的收率可到原油TBP切割点560℃以上，有的可以达到620℃，装置可以达到连续运转三年以上。重质减压蜡油收率的提高，能够给原油加工带来了显著的经济效益，所以减压深拔技术成为近些年来国内外原油常减压蒸馏技术的发展热点。
1影响减压拔出率的因素
对拔出度产生的影响的因素很多，其中最为重要的且核心的一点是减压塔进料段的油气分压，也就是说进料的温度越高，对进料段发生的气化率数值影响越大。与此同时，温度变化也是其中较为重要的影响因素之一，温度越高，油渣的产出率就越低。油气分压对深拔的深度会产生较大影响，雾沫夹带问题如果没有得到技术人员的重视并积极采取措施进行处理的话，同样会让减压塔最低侧线产品的质量降低。夹带的油滴随着高度的不断攀升，可能会导致闪蒸段上部的内部构件出现使用问题，影响整个操作的高效与执行质量。技术人员此时应采取减少进料段雾沫的方式对气相动能因子进行降低，并配合分离空间高度帕的调整，让进料分离器可以被设计的更为科学。减压拔出率的控制手段有很多种，这需要依据实际情形进行拟定，尽量让减压拔出率得到更为精确的控制，注意从多个影响角度进行思考，并在事故排查中增加技术使用的科技含量。
2常减压装置减压深拔技术存在的问题
2.1缺乏核心技术支持
常减压深拔装置的技术核心是防结焦技术以及抽真空技术等等，这些技术不但可以对系统内部进行保护，同时也可以提升生产的效率与稳定性，从而获得良好的技术成果与经济效益。目前，大多数技术要想实现，都需要结合实际的生产环境与要求，国外的生产技术基本都与原油的类型相互匹配，生产效率高、经济效益稳定。然而，目前的大多数技术都依靠进口的方式，没有实现本土化的作业，核心技术支持不充分的问题导致常减压深拔装置的应用阻力较大。
2.2减压深拔工艺的选择适应性不足
从工艺适应角度上来看，减压深拔技术本身需要结合生产过程中的原油特质、整体生产流程以及减压馏分的实际需求来确保深拔技术的应用效果以及切割点的精准度。目前，常减压深拔装置使用过程中，如果渣油能够完全满足裂化生产的实际需求，那么就必须要进行减压深拔，否则需要进行技术操作。根据生产沥青的要求来选择减压深拔工艺可以很好的降低工艺实现要求，达到节能减排的效果。就现阶段而言，我国的常减压深拔装置工艺技术水平不高，所以可以选择的类型也不多，无法很好的适用于多样化的生产环境与需求。
3工艺路线
从加油站到静电放电系统，含盐水的原油进入原来的蒸馏风暴中分离出来。首先，油塔从塔顶引导至油箱，侧线引导至塔39底座，加热至365℃以下，引导至底座。塔尖至油箱，常以两条线作为柴油出口设备，常以三线作为蜡油出口，塔加热至385℃后，流入压力泄压风暴。塔的压力流量将减少到一个污油池中，其中一条线作为柴油出油量，这条线将减少三度，四条线将成为目前大约的蜡油泄漏监测点。减去520° C，燃料中含有大约20%的蜡，可以带来更大的经济效益。
文件中有几种提高泄压率的方法，主要是:(1)降低输油管道的压力和温度；(二)改造排气系统，增加压力塔真空；(3)提高恒压的再生率；(4)引进新填料；5)设计合理的进料分配器；(6)引进新的液体分布；(七)有效控制压力塔底部的压缩空气消耗；(八)采用直接传热；(九)强化冷水回收技术；(10)强化蒸馏技术。
4实际应用
技术改造后，在原料预处理过程中对运行参数的优化进行了检验，以确定这种改进是否达到了深层目的，从而提高了油层变化和油层交点的温度。通过比较命名石油，提高了设备的产品率和蒸馏，提高了轻油和蜡的产量，z .b .表5。(1)在应用低压区技术后，石油利润率增加0.3%，柴油收益率增加1.6%，警惕增加0.6%，沉积增加2.5%，经济性提高；(2)在低拉深情况下，必须注意压力室内的聚焦情况，因为在炉内温度从385° C提高到405° C后，油可以达到聚焦温度，从而可以集中在炉内，影响压力锅炉的长期运行。
5提升常减压装置减压深拔技术应用水平的途径
5.1采用新型工艺技术
采用新型液体分布器，可以合理控制洗涤油与塔底吹气量，此时产品中的大量的残留物都可以得到很好的清除。为了确保清洗段的填料能够得到润湿处理，还需要尽可能减少清洗量，从而提升液体分布技术的应用水平。采用直接接触式传热装置，该装置在国外具有广泛的应用，能够解决柴油与清蜡油的分离问题，同时也可以降低全塔的整体压力，实现真空减压蒸馏技术。应用急冷油循环与塔底阻焦技术，该技术能够在进料温度很高的情况下实现高温区物料的合理处理，避免出现物料热裂解导致区域内结焦的情况。另外，减压塔的压降也可以得到很好的控制，从而有效提升产品的整体质量。
5.2设计减压降与低温降转油线
转油线作为连接减压塔与减压炉的关键设备，其对于提升拔出率具有重要的作用。在大多数情况下，炉口的温度可以得到很好的控制，不但可以提升气化率，也可以提升总拔出率。另外一个方面，转油线的压力与温度能够得到控制，就可以进一步控制减压炉的出口温度，降低能量的损失，获得良好的经济效益。
5.3科学控制洗涤段的洗涤油流量与塔底吹气量
水槽上方侧边产品中金属含量高、碳排放大，增加了氧气，阻碍了系统的运行。一般来说，压力塔清洗剂设置的重点是蒸汽段燃料值下降，但如果没有科学控制，则还原塔的稳定性会受到影响。为了不影响清洗段液位的湿度，清洗产品的体积应保持在最低限度，以免冲洗段被计算出来。最小化系统压力，明确设计要求，并根据数据重复确认清洁产品的数量，以防止因数据不足而无法解决问题。减压的主要原因是闪存段段的机油压力过大，直接降低了气流，而不仅仅满足了进气率的数值下降，因此系统压力最容易通过反复试验、频繁练习、持续总结问题、更准确地计算系统中的风量以及有效减少真空来降低。
结束语
实施减压深拔时，减压塔进料温度高，渣油裂解反应加剧，造成减顶瓦斯量上升，导致减压炉烟气中SO２排放超标。为此，减顶瓦斯脱硫系统增加了柴油吸收措施，该措施有效降低了减顶瓦斯中有机硫和总硫含量，顺利实现了减压炉烟气达标排放，为进一步减压深拔创造了条件。
参考文献
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