谈化工容器断裂失效分析的技术路径

发表时间:2020/9/7   来源:《继续教育》2020年3期   作者:黄晓英
[导读] 化工容器由于工作条件苛刻,容易在服役中的失效,造成重大经济损失。
        摘 要:化工容器由于工作条件苛刻,容易在服役中的失效,造成重大经济损失。本文以断裂失效分析技术为基础,论述化工容器进行失效分析的技术路径和方法,对化工容器的失效分析具有借鉴作用。
        关键词:化工容器,失效,断裂失效分析
化工容器往往在复杂载荷、高温和腐蚀环境中运行,容易在服役中失效,造成人员伤亡和巨大经济损失。因此,化工容器发生事故后进行失效分析,找出事故原因,提出预防改进措施,加强质量管理,严格质量检测,对预防事故、保证安全稳定生产具有重要意义。
据统计,化工容器最常见的失效原因是断裂,因此断裂失效分析是化工容器事故分析中最常用的方法,因而形成了一门以断口分析为主的学科——断口学。实践证明,没有断口、裂纹及损伤缺陷分析的正确诊断结果,是无法提出失效分析的准确结论,它不仅是设备失效后的诊断分析方法,还可为新产品、新装备投入使用进行预研预测。
化工容器断裂失效分析主要的技术路径和方法是:
         1、检查事故现场
        在事故发生后,应进入现场进行周密的检查、观测和技术测量,搜集爆炸碎片,拍摄现场照片等,搜集完整的第一手资料,主要包括:
        ①断口宏观分析。检查容器破裂情况和断口特征是事故现场检查的首要和主要内容。搜集具有某些特征的断口,断口应用水玻璃涂其表面防止腐蚀,被沾污了的断面应加以清洗吹干,保存在干燥器中备用备查。
        对破断面的初步观察,大体上可以确定容器的破裂型式。若破断口在容器焊缝部位,则应认真检查焊缝破断口有无裂纹、未焊透、夹渣、未融合等缺陷以及有无腐蚀物痕迹;若容器破裂后无碎片时,应测量开裂位置、方向、裂口的宽度、长度及其壁厚,并与原有周长和壁厚进行比较,计算破裂后的伸长率及壁厚减薄率;对碎裂后几大块的容器,可按原来的部位组装进行测量计算,并计算其破裂时的容积变形及碎块飞出距离,飞出破片的重量。
        ②检查安全装置是否完好。对安全阀,压力表、温度测量仪表应拆卸下来进行详细检查,以确定是否超温运行。检查压力表、安全阀进气口是否被堵塞,爆炸前压力表是否已失灵,安全阀瓣与阀座是否被粘住,弹簧是否有锈蚀、卡住或过分拧紧现象,重锤是否被移动,安全阀有否开启过的迹象等,必要时应进行安全阀开启压力试验。对温度测量仪表和减压阀应检查是否失灵。
         2、调查事故过程
        主要调查容器在发生事故前的运行情况,如物料数量、压力、温度等是否正常;容器是否渗漏、变形及异响等;出现异常现象采取的应急措施,以及安全泄压装置的动作情况;爆炸时有无闪光、着火、几次响声等。
         3、技术检验和鉴定
        ①材质分析。通过分析容器的材质成分,以检查所用材料是否正确,或检查容器材料使用过程中所发生的变化。
        ②化学成分检验。当容器发生事故后,应复验材质的化学成分,着重检验对容器性能有影响的元素成分。对可能发生脱碳现象的压力容器,还要化验表面层含碳量,和内层钢材的含碳量进行对比,以便查明是否由于介质对钢材的影响。
        ③机械性能测定。容器的破裂与金属材料的机械性能直接有关。机械性能试验包括拉伸实验、冲击测试等。机械性能测定的试件,应从断口部位截取,并制成标准试样,按照国家标准进行。
        ④断口微观分析。利用光学显微镜、电子显微镜等仪器设备对断口的微观形态进行观察,结合宏观分析确定断裂性质,例如观察到是穿晶裂纹还是晶间裂纹,观察裂纹尖端是钝圆的还是尖锐的。
        金相检查观察断口及其它部位金属相的组成,对于鉴别事故性质作用甚大。观察金相组织可使用光学显微镜、扫描电子显微镜和透射电子显微镜等;结构分析可用电子衍射、X射线衍射等。
        ⑤工艺性能试验。

主要是钢材的焊接性能试验、耐腐蚀性能试验等,应取与破裂容器相同的原材料、焊接材料和焊接工艺,以观察试样与破裂容器的异同,工艺性能试验往往是辅助手段,起验证作用。
         4、事故分析中的计算
        在压力容器失效事故分析中,还应根据情况进行必要的计算,作定量分析,如:强度计算、爆炸能量计算、过量充装可能性的计算等,其目的是:判断是设计强度不足还是运行后因腐蚀减薄导致强度不足的破裂;爆炸能量计算目的是:为了通过计算比较设计压力下的爆炸能量与现场爆炸破坏能量,从而判断爆炸性质和类型;过量充装可能性的计算,可分析液化气体满液充装和过量充装时,当环境温度升高时,容器是否将发生破裂。
         5、容器破裂类型及断口特征
        用扫描电子显微镜可清晰地观察到断口的形貌特征,主要有:
        ①韧性破裂,有明显的塑性变形,一般不是形成碎片,而是裂开一个口子。
        ②脆性破裂,常裂成碎块飞出,同时产生的实际应力较低。脆裂断口可以根据放射线的指向确定裂源的起始点。有时裂纹起始点可能不止一处,可能有几个裂纹源。
        ③疲劳破裂。疲劳破裂是在反复交变载荷作用下出现的金属疲劳破坏,其特征:1)与脆性破裂特征类似;2)与脆性破裂不同的是疲劳破裂只开裂一个破口,常不产生碎片。
        ④腐蚀破裂。有均匀腐蚀、点腐蚀、应力腐蚀和疲劳腐蚀等,其中最危险的是应力腐蚀破裂,其特征如下:
        1)钢制容器的氢脆,断口微观分析,常可看到钢的脱碳铁素体组织及脱碳层的深度,形式是沿晶界扩展的腐蚀裂纹。
        2)钢制容器的碱脆,碱脆是钢在热碱溶液和拉伸应力共同作用下产生的应力腐蚀破坏,常发生在应力集中区域,沿着晶界分枝型裂纹,断口上还粘附有磁性氧化铁。
        3)氯离子引起的奥氏体不锈钢制容器的应力腐蚀断裂,其特征是穿晶、分枝型裂纹,多数发生在有残余应力的焊缝及其热影响区。
        4)疲劳腐蚀,具有与上述疲劳破坏相同的断口。
         6、爆炸事故性质及过程的判断
        压力容器的破裂,有的是工作压力下发生的,有的是超压下发生的;有的属于物理性爆炸,有的属于化学性爆炸。分析时应仔细观察压力容器各部分的使用状态,必要时进行爆炸能量计算,才能正确判断爆炸的性质。
        ①工作压力下容器的破裂。当安全泄压装置正确,容器在破裂前没有开启泄放,压力表无异常,操作和工艺条件正常等时,可推断为工作压力下容器的破裂,原因有:容器材料问题,壁厚不够,焊缝有缺陷,容器长期不作技术检验、器壁存在严重腐蚀现象等。
        ②超工作压力下容器的破裂。这类事故一般是由于操作人员违章作业,容器本身的安全泄压装置不全或失灵,器壁上的应力超过材料的强度极限而发生破裂,由于有增压过程,故基本上属于韧性破裂。
        ③化学反应而产生的容器爆炸。容器内化学反应爆炸是指发生不正常的化学反应,使气体体积增加或温度剧烈增高致使压力急剧升高导致的容器破裂。发生化学反应爆炸的容器,其安全阀可能有排放过的迹象,检查压力表可发现指针撞弯、不能返回零位等异常现象,以及器内有燃烧痕迹或残留物等。
        ④容器破裂后的二次空间爆炸。一般盛装易燃介质的容器,在其破裂后,器内逸出的易燃介质与空气混合后,又发生的第二次爆炸,往往导致灾害性事故。其特征是可以看到闪光和两次响声以及常有燃烧痕迹或残留物等。
         上述失效分析路径和方法在失效分析中不需全部采用,可根据情况选择进行分析选择,只要能充分、有效地提供分析依据,找出事故的根源即可。
作者简介:黄晓英(1969年-),女,重庆市人,教授,硕士研究生,主要研究方向为焊接、材料工程。
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