摘 要：如今市场经济竞争压力极大，注塑模具机械企业的生产尤为激烈。这就要求企业在生产过程中必须持有技术优先的原则，科学高效的对其进行生产规划，才能在市场中有一席之地。本文就注塑模具机械侧抽内螺纹设计进行了研究，以及推出了相应的改良方案，让技术推动生产发展。
关键词：注塑模具;侧抽设计；机械自动化
一、引言
机械侧抽带动内螺纹的技术设计是基于机械运动的原理，使得注塑模具结构更加的简易化，降低了模具制造的难度，大大缩短了它的生产周期，从而为企业带来高效益。本文通过对有内螺纹塑料零件的结构工艺分析,介绍了该内螺纹注射成型模具机械侧抽内螺纹的结构设计和工作过程以一个成功案例,阐述设计论点,供同类模具设计与制造借鉴。
二、产品结构分析
塑料零件的结构如图1所示,为望远镜的结构塑料件,要求具有较高的强度、热稳定性、尺寸稳定性。故材料选为PC+G10%。塑件的设计收缩率为035%,根据该原材料的流动性能,设定溢料间隙为0.05mm，该塑件结构比较复杂,有内、外两处螺纹,外形为q0.44mm1105mm考虑到塑件的生产效率和模具整体受力平衡采用1模2腔。
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三、模具的结构设计
3.1塑件的进胶方式设计
由于产品是望远镜的主要结构零件,要与其他零件进行配合,对产品的表面外观质量要求较高。塑件要求配合面美观、光洁、不允许有收缩痕、料斑、摩伤痕等缺陷。为了达到产品要求,塑件在进胶处要作减胶处理,且采取点进胶方式进胶。塑件的进胶方式如图2所示:
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产品有内、外螺纹需要成型,为了模具的结构合理、简单,故产品的外螺纹采用动、定模镶件的方式进行脱模。对于内螺纹,则采用机械侧抽机构脱模的方式模具采用点进胶浇注系统,所以模架是三板模(SC3030A60B60C80。模具开模顺序的控制采用橡胶开闭器、机械开闭器和弹簧来实现:而模具开模距离则采用限位钉来控制由于产品比较小,放置顶针的地方较小,故采用二级顶针和扁顶针来推出塑件。
3.2注射模结构装配图
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3.3模具脱内螺纹机构的设计
塑件的内螺纹外径为7.22mm,内径为622mm,是双螺纹,螺距为200mm,高13.05m故采用齿条(模数1、压力角209带动齿轮1(模数1、齿数16,齿轮1与齿轮2(模数1、齿数40,由齿轮2带动齿轮3(模数1、齿数16而使螺纹轴转动退出塑件。当齿条运动150mm时,齿轮1转动3圈,从而使齿轮3转动7.5圈,螺纹轴退出，内螺纹机构图如图5所示。
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五、结语
该模具在结构设计时,根据塑件的结构特点和表面质量要求,合理地选择了流道的形式和进料口的形式,避免出现塑件表面的缺陷。机械齿轮组带动脱内螺纹的选择,解决了塑件内螺纹脱模困难的问题。二次顶出与推板推出的选用避免了塑件表面的顶出缺陷,不但提高了产品质量,同时缩短了产品的成型周期、提高了生产效率。
参考文献：
[1]陈刚.注塑模具的标准化与自动化设计[J].机械管理开发，2018，33（11）.
[2]房彦明.注塑模具的标准化探讨与其自动化设计研究[J].科技展望，2017（04）.