郭瑞 钟永刚
陕西延长石油集团榆林煤化有限公司 陕西省榆林市 719000
摘要：化工自动化技术一直处于快速发展的阶段，但是化工生产本身具有一定的危险性和复杂性，人为操作不当也会导致发生各种安全事故。想要从根本上解决一系列的事故，需要借助自动化技术，本文基于化工自动化控制技术，对其技术进行详细的分析，并阐述其在化工生产中的实际应用，意在提升化工生产效率。
关键词：化工自动化；控制技术；实际应用
引言：因化工生产伴随的危险性等特征，人为失误等引发的各种问题。自动化技术才是保障化工行业工作效率的关键。将人工从复杂、危险的环境中解救出来，减轻人工的压力，自动化操作更加灵活和智能，对于化工自动化控制技术未来的发展，具有一定的现实意义和实践价值。
一、化工自动化控制技术的简述
将自动化技术融合进化工生产管理的环节中，对整体的生产流程加以控制，这就是化工自动化。通过结合自动化技术，控制生产过程中的对象，将生产过程变成自动化操作。自动化系统贯穿于生产管理的各个环节，从加工到成品的过程，各项设备的参数等都会受到自动化的控制，使得整个生产过程变得更加智能化。自动化控制并非基于单独层面的技术，而是系统化的应用，并且要基于一定条件下才能实现化工生产自动化。
首先，需要结合自动化技术，编制出自动化系统在实际生产过程中的具体方案，并根据具体方案建立相对应的管理平台；其次，进行自动化操作的员工需要具备相当优秀的专业能力，可以做好自动化操作的工作，科学管理相关设备；最后，针对与设备的压力、温度等参数，自动化设备要对其进行有效的控制。因此，信息反馈对于自动化技术实际应用有着十分重要的意义。自动化系统中，控制器按照指令进行操作后，会将控制信息传递回控制器，内部智能设备会对相关的数据进行对比和分析，根据分析的结果进行相对应的方案调整，再将调整后的方案传递给控制器，这个过程就是反馈。信息反馈可以极大程度上提升化工自动化水平，反馈信息时会受到信息相关的因素影响。
二、化工自动化控制技术的应用分析
（一）仪表自动化实时监测与修复技术的应用
对化工生产进行控制的时候，会涉及到许多的仪表设备，以便于对生产过程进行控制。为了协助操作人员对生产状况及时掌握，需要对仪表设备等密切关注。在过去，仪表也只是作为硬件设备，只是单纯的展示数据，无法展示生产过程中存在的问题。经过自动化设备改造的仪表，可以有效对生产过程中产生的问题进行简单的处理，并发现生产关节中存在的故障，实现对故障位置的精准定位，减轻后期工作人员排查的工作压力，提升生产效率。
另外，自动化监测设备还可以对工作过程的各个环节进行优化，可以在工作过程中及时发现生产环节存在的问题，对问题进行及时处理，保障生产任务顺利完成。也就是说，自动化监测设备可以对危险进行预警，避免造成更大的损失。集成电路技术和通信技术近些年也得到了相当不错的发展，可以使用编程的方式来提升自动化控制技术，这在仪表优化上得到很好的体现。自动化控制技术对仪表进行优化，在化工作业过程中进行应用，有效的保障化工作业的安全性。在现阶段的化工生产自动化中，检测仪器作为生产现场的总系统，通过FCS进行编程，与分布式控制系统结合形成系统的体系。结合计算机技术使FCS的功能进一步得到优化，拥有更多的功能。并且其发展也得到世界的认可，在世界上也是发展速度非常快的系统，现在已经成为非常知名的监控系统。FCS本身拥有十分优越的特征，总线标准是其关键，可以确定核心设备和技术；智能化特征，在化工作业中减少现场布线；仪表通信可以由单变成多的过程，为后期维护提供极大的方便。
通常化工企业在实际生产流程中，其自动修复与检测技术对工作起到一定的促进作用，生产安全性得到明显的提升。
随着信息技术不断创新，修复和检测技术也得到提升，可以应用在智能故障检测系统中实现，还可以在这个过程中对设备的问题进行数据记录，对问题不大的故障进行自动修复，方便技术人员在检查的时候发现各种故障，及时进行处理。
（二）先进控制技术在化工生产中的应用
APC是一种一种非常先进可以实现统一控制的技术，与常规控制方法存在很大不同，并且具有更多优势。但是APC在业界并未有得到广泛的应用。时代在发展，对于控制技术具有着比较广泛的含义，因此，至今为止也没有统一的界定。尽管界定不清，线控控制依然能在化工生产环节中发挥重要的作用，现在主要的问题是无法实现控制目标，作为先进的控制系统，该系统无需数学模型进行计算，就可以实现多变量控制[1]。该技术面向的对象也多是多变量反应器，并不是常规的控制模式，可以按照相应的需求对流量、温度等进行设置，保证生产环境的稳定，提升生产效率。
（三）监测模型分析技术
在化工生产、监督方面，使用分析模型对于整体生产链具有十分重要的作用。用于化工成产过程的模型分析技术，需要对执行情况做充分了解和分析，并提出相关的信息，其中的信息有多数是可以用于化工生产的现实情况。但是只有对其进行更全面的把握，及时确定设备故障问题，在大范围内进行监测的时候，才能进一步保障化工生产的安全性。对于模型分析技术，可以理解为通过了解生产各环节的所有细节，对于各个生产环节有着充分的把握，通过精准的分析，及时挖掘环节中的问题，帮助提升化工管理能力，及时发现问题并进行处理。
（四）紧急停车系统技术的应用
自动化技术在紧急停车筛查系统中的应用对其有十分重要的意义，特别是化工自动化系统控制。生产过程中，为了避免发生安全事故，当相关的生产设备在运行过程中达到相应标准值的时候，会触发该系统，有效防止事故发生。化工自动化控制与停车系统存在一定差别，化工自动化是以动态连续的方式对生产设备进行控制，并监测其生产操作行为。使各项生产指标在标准范围内平稳运行；停车系统主要负责的是检测关键参数的临界值，也就是说，在生产过程中，一旦出现设备的操作参数超过临界值，系统会立即对其进行干预，确保生产过程的安全性。
紧急停车系统根据情况不同会分成三种紧急停车模式，对其不同的模式进行介绍：全面紧急停车是为了预防突发事件发生，像是意外事件导致生产现场的停电现象等；正常停车属于规律性的停车，方便维修人员对其进行检修；局部紧急停车是设备、电源等在运行时出现故障，进而发生停车[2]。
三、化工自动化控制技术的未来发展
（一）集成自动化系统
目前，全球大型化工企业在制造的过程中都需要应用自动化系统，以实现更好的发展。为了更好迎接全球性的竞争，各个化工企业管理人需要对信息化技术给予高度的关注，以便于企业在未来发展的过程中，实现自动化系统集成的操作和管理。另外，在规模较大的石化企业生产环节中，使用到的设备量十分庞大，需要实现同步运行，这就需要十分庞大的控制规模。想实现大规模的系统集成对设备进行控制，还需要提升智能化、数字化等技术在自动化系统中的实际应用。从现在的发展趋势可以预见到，未来集成化、大型化的系统是化工行业的发展主流。
（二）管理自动化
将来化工企业发展需要按照管理内容、目标等创新管理思想，将原有的学习模式向自学习模式转变，合理使用专家系统进行创建，充分模仿人类决策，使信息化系统在化工企业管理和生产过程中得到更深入的应用。
结论：综上所述，电子信息技术不断进步，为化工领域自动化提供了优越的条件，但是就目前的应用情况来看，未来中国化工自动化系统还需要不断完善和发展，尤其是通信网络，不仅是为自动化发展提供方向，更是促进通信系统水平得以提升，实现两者协同发展，形成更高层次的化工自动化控制设备。
参考文献：
[1]杨培瑞.浅谈化工自动化控制技术的应用及发展[J].当代化工研究,2020(03):17-18.
[2]李林峰.化工自动化控制技术的应用及发展[J].化工设计通讯,2019,45(08):110+112.