大港油田第六采油厂
摘要：“人机环”是生产运行中不可缺少的三要素，“机”是三要素中承上启下的重要组成部分。它的作用是否有效发挥，它的状态是否处于最优，它的出力水平是否达到最佳，直接关系到生产过程是否安全，是否能够满足生产需要，完成生产任务。因此，设备管理在生产管理过程中是至关重要的，它贯穿整个生产管理过程的始末，是安全管理、现场管理的重要组成部分。为此，我们结合自身管理现状以及管理发展的需求，提出了设备管理“五化模式”，目的是通过推行“五化管理”模式，不断精细设备管理，不断规范设备操作行为，从而确保设备管理到位，生产平稳安全。
关键词：设备管理；五化模式；理念；方法；技巧
油田生产，设备先行。要确保生产工艺系统安全、平稳、正常运行，保证安全生产，全面完成各项生产经营任务指标，安全是前提，设备是基础，设备管理、操作者是关键。只有确保各种生产设备完整、完好、齐全，灵活好用，才能够通过它来完成各项生产经营任务；只有强化设备的日常管理、规范设备的日常操作，提升设备管理者和操作者的整体水平，才能够从根本上提升设备的管理水平，避免各种违规操作，避免各类设备事故的发生，才能从根本上确保安全生产。
我们作为一个基层集输单位，主要生产设备就是各类机泵和加热设备。这同时也是我们的主要管理对象。设备多，型号杂，分布散，为管理增加很多难度。这就为我们更新管理理念、改进管理方法，提升管理水平提出了全新的课题。本文即是围绕优化设备运行，强化设备管理，确保设备出力水平，提出的一种管理方法。从设备的管理理念到设备的日常管理，从设备的运行维护到设备的日常检查，从标准化的操作到规范化的交接，从设备培训方式到设备培训内容，全部纳入设备日常管理范畴，实行全方位、全过程精细管理，确保设备有效服务于生产。通过不断的总结完善，在传统型设备管理理念的基础上，我们提出了以“更新理念、创新方法、钻研技巧”为设备管理总体原则，在此基础上总结提炼出“五化”管理模式，即：设备管理精细化、管理制度规范化、岗位交接程式化、巡回检查责任化、现场操作标准化。通过理念更新，不断提升设备管理科技含量；通过方法创新，不断提升设备管理水平；通过钻研技巧，不断优化设备维护技艺。从而有效保持设备完好率，提高设备出力水平。使设备管理由传统被动型管理向精细预知型设备管理转变。
1、强化观念引领，推行设备管理精细化
设备管理上水平，管理理念要转型。必须由传统粗放型的设备管理向科学精细型设备管理转变，由注重设备管理结果向注重设备管理过程转变。而要实现这一目标，转变观念最为最要。
1.1理念灌输要同步。
要向员工灌输设备精细管理理念，强调细节管理，强调过程管理的重要性和必要性。通过学习、宣传精细管理案例，如海尔“把简单的事做好就是不简单、把平凡的事做好就是不平凡”的工作理念以及“日事日清”的精细管理理念，使员工清楚，要确保设备完好运行，就必须从细节管理入手，从小事做起。小病不除终成大患，因此管理中要注重设备的过程维护和检查。要真正落实设备管理“十字作业”，岗位员工要真正做到“四懂三会”，对设备的性能、结构、原理、用途都要熟记于心，真正用心维护。每天看似很简单的日常操作能做到“一如继往”的严格规范就是不简单。每天看似很平凡的日常检查能做到“一如继往”的认认真真就是不平凡。
一是要在“检”字上做工作，设备是否带病运转，要靠检查来落实；“十字作业”是否得到有效执行，要靠检查来确认；油品润滑管理是否到位，要靠检查来验证；岗位员工巡回检查责任是否落实，要靠检查来确保。二是在“保”字上做文章，认真落实设备管理“十字作业”和单机设备“千分制”标准，把设备日常保养做细、做到位，做到设备整体清洁无油污、无渗漏，运行无异常噪音、无异常振动，防患于未然。三是在“管”字上做真功。从日常操作到维护保养，都要严格执行相关规程，对于设备修保及时排出修保计划，做到保养有计划，有落实，使设备管理规范有序。采用人性化人机对话牌和单机操作温馨提示的方法，提示员工要认真做好设备的日常检查和维护，将设备“单机千分制”标准制作成精美桌牌，放置于岗位值班室办公桌上，使员工随时能看到，形成一种“提示处处、提醒时时、精细事事”的氛围，使员工始终处于一种良好的设备管理氛围之中，潜移默化影响员工的思想意识，小到一根盘根、细到一个螺丝，都要认真检查维护。比如设备的巡检点，我们都在设备上标识编号，只要按号检查就不会遗漏。从而将推行设备精细管理的理念不知不觉深植员工心中，使精细管理理念体现于员工日常操作的细节之中。真正做到管好、用好设备。四是在“勤”字上多努力。做到勤检查、勤清洁、勤保养，将5S管理的“清理、清洁、整理、整顿”与设备日常管理有机结合，在设备管理中做到勤清理、勤整理，确保设备完好，性能良好。通过这种理念的灌输，全队员工对精细管理的认同度由最初的25%提高到95%，从而为精细化设备管理奠定了思想基础。
1.2工作目标要精细。
在指标分解上，细化工作目标，将修理费、油料费、材料费等各项指标分解落实到班站，落实到责任人，做到指标有人管，责任有人负。在设备保养上，推行“设备修保周期曲线分析”制度，将每台设备历次修保周期形成对比曲线，用以分析设备运行周期及维修质量，查找造成修保周期变化的因素，有目的进行调整。在员工培训上，细化员工设备培训内容，结合生产特点，采取网络培训与日常实践相结合，充分发挥员工主观能动性，推行员工网上自学自测。同时与学习型班组建设相结合，在实践中学习，在学习中进一步实践，将设备基础培训真正与生产有机融合，开设“午间半小时学习课堂”，由技术骨干组织员工开展设备管理基础知识培训。利用网络优势，自主编制了设备基础知识培训多媒体课件《设备故障因果分析导图》，将设备的结构、性能、原理、以及故障检测及维护，形成一套多媒体可视化课件，以树状发散分层，从外到内，逐层分解，细化到每一个配件，将其功用、特点、可能存在问题以及如何检查、维护都详细列出，生动形象，实现了设备培训由简单说教向培训可视化的转变，培训效果显著增强。通过精细工作目标，使员工对自己所承担的责任和工作内容进一步明确，从而为推行设备自主管理创造了条件。
1.3日常管理要精细。
在日常管理上，推行员工“上岗五问”工作法，即一问设备参数清不清、二问设备流程懂不懂、三问设备操作熟不熟、四问危险点源知不知、五问应急措施会不会。通过“五问”活动，有效促进员工间相互学习和提醒，牢固掌握设备的相关参数和巡检点，保证了员工随时掌握设备的运行状态以及设备的工艺参数，做到上明白岗，干明白活。形成一种良好的设备管理氛围。通过随机抽取员工沟通和采取现场行为安全观察，在开展此项活动两个月后，员工的整体技能素质和安全意识都得到明显提升，对岗位的风险以及岗位的职责掌握得非常熟练。
1.4新型技术要实用。
应用新技术推进设备管理上水平，在大型机泵上应用振动跟踪监测技术，用于机泵的故障判断，通过监测机泵的振动情况，分析机泵的运行状况，经过反复的测试，我们将监测到的振动数据经过整理，绘制出机泵多点位振动曲线图，通过曲线对比分析，判断机泵可能存在的故障和故障存在部位，尤其是应用在大型五柱塞泵上，效果非常明显，能够准确判断液力端故障情况，从而将过去的面修改为现在的点修，大幅提高了维护效率，大幅节约了维修成本。更为重要的是，通过振动监测，可以预先判断机泵的某个部件可能要出现问题，从而提前进行维护，避免由小修转为大修，由调整转为更换。自使用该技术以来，结合自主摸索，近两年弹簧及吸、排液阀片拆检准确率98%，维修周期平均由原来700小时延长到2000小时。有效的延长了设备的修保周期，使传统的设备维护向故障预知的设备维护转变，使经验型的设备管理向预知型的设备管理转变。
表1 配件更换周期效果比对表
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结合网络发展推行设备网络化管理，我们充分利用现有的网络资源，自主建立了设备管理数据平台，推行设备管理网络化。设备参数、保养情况、运行情况、能耗情况等全部实现网上共享，岗位员工可以及时了解设备的保养情况和能耗情况，以便更加合理的调控设备的运行，防止设备出现漏保和带病运转。同时可以更好的做好设备的移峰错谷运行，做好设备节能工作。
2、注重制度完善，推行管理制度规范化
古人云：无规距不成方圆。完善的制度是确保规范操作的前提，也就是必须做到“有制可依”。我们在推行QHSE体系管理的基础上，对设备管理相关制度进行进一步细化，尤其是具体操作要求，更是进一步细化。通过整理，我们形成了《基层队设备管理相关制度汇编》，编制了设备操作指导卡，对设备的启、停、运行操作都进行了详细描述，对设备运行中的注意事项都进行了明确，并形成手册，发放到各个生产岗位，用以指导员工规范操作。结合实际自行编制了各类设备（含机泵、加热炉等）《设备危险点源图》《设备巡回检查图》《设备润滑点位图》《机油过滤图解》《设备运行状态提示图》《设备因果分析导图》《设备千分制图解》等一系列图文并茂的可视性设备日常管理标准，对机泵的检查、巡护、润滑油的使用及管理、定人定机等都明确进行了界定，同时，对《岗位作业指导书》进行进一步的充实完善，将设备管理相关内容纳入作业指导书中，如设备巡回检查方位图、润滑点位图等内容纳入作业指导书中。将其作为员工必须掌握的基础知识。从而为员工的规范操作提供了制度保证。下面三幅图表即是我们为进一步精细设备管理而制定和建立的岗位交接复核卡（图1、）离心泵的危险点源图（图2）和设备维护因果分析导图（图3）。
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图1 （注水泵工岗）岗位交接复核卡
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图2 离心泵危险点源图
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图3 设备维护因果分析导图
3、强调闭环对接，推行岗位交接程式化
由于我们集输单位是24小时不间断连续生产运行模式，岗位员工实行四班两倒制度。在之前的管理中一度存在交接班前后问题多的现象，比如机油液面低、机油渗漏、密封渗漏等问题。我们经过一段时间的交接班跟踪后发现，是在岗位交接班上存在问题。临近交接班岗位责任不能有效落实，职责界定不清晰。问题的原因找到后，我们针对此问题结合属地管理，在各种场合重申了“谁在岗、谁负责”的工作要求，进一步推进设备直线管理责任的落实。在原来推行的设备“定人定机”管理的基础上，推行“属地管理责任制”，在岗即是属地主管，就要承担管理责任。为实现无缝闭环对接，我们自行编制了《岗位员工交接复核卡》，将每日工作内容以表单的形式详细列出，将工作标准也相应进行明确，要求“日事日清”。岗位员工用表单和生产现场进行核对，设备是否清洁、润滑是否良好、各部是否紧固、对出现的问题是否及时整改并留有记录，报表填写是否及时准确、工用具是否齐全、是否做到定置摆放等都要双方认可并签字后，方可完成交接，从而有效避免了岗位交接上存在的漏洞，实现了交接闭环对接。
4、明确责任主体，推行巡回检查责任化
要确保设备正常平稳运行，日常检查最重要，只有认真落实日常检查工作，才能及时发现设备运行中存在的各种隐患，及时进行维护。我们从强化员工责任心入手，强调在岗即要承担责任，进一步强化“属地主管”责任，并提出“每天检查五分钟，设备运行有保证”的工作口号。在班站推出“星级员工评比”，将员工责任心作为否决项进行评比，对表现优秀的员工进行奖励，对后进员工进行帮促，并将每季评比结果上墙公布，激发员工内心主观能动性，从而形成一种争当星级员工的良好氛围，员工责任意识显著增强。“每天检查五分钟 设备运行有保证”也形成一种不成文的制度，形成发自员工内心的一种设备管理文化，融入员工每天的日常设备管理行为之中。
在日常检查上，推行“看听摸闻”四字管理法。一看设备运行压力是否正常、二听设备运行声音是否异常、三摸设备机体温度是否超常、四闻设备散发气味是否反常。通过这种感官判断，可以在第一时间初步掌握设备的运行状况，掌握第一手资料，及时发现设备运行中潜在的故障隐患，使问题得到及时解决。
为使设备日常巡检更加规范，参照相关资料，自行整理完成了单级离心泵、大型多柱塞泵、加热炉等主要设备的《单机巡回检查方位图》、《单机设备润滑点位图》和《单机设备危险点源图》，将设备按功用分成若干方位，每个方位分成若干点，将点位的功用、特点、可能出现的问题、如何维护等内容详细标明，岗位员工只要按图巡检，就不会遗漏检查部位，从而确保了巡检主体责任明确，巡检过程内容明确，从而有效确保了设备的正常平稳运行。
在工作中我们创新设备管理方式，将设备巡检与日常管理有机融合，将巡检过程转化为一个保养过程，推行现场“整理、整顿、清理、清洁”工作，巡检过程中如发现设备周围有杂物、工用具没有及时入位、机油渗漏等情况，就会及时整改，一个巡检过程完成，现场存在的问题也相应整改完成。从而使精细化管理真正落到实处。员工责任意识也显著得到增强。
5、落实标准操作 推行设备操作标准化
大哲学家马斯洛说：习惯改变，则性格跟着改变，性格改变，则态度跟着改变，态度改变，则人生跟着改变。可见习惯对人的影响之大。因此，在日常工作中，注重细节管理，从细节入手，做到不疏忽一个小节，不误操作一个环节，不因事小而不为，不因错小而为之，从而形成良好的操作习惯。在设备操作上，我们提出“只有规定动作，没有自先选动作”，任何设备的操作都要严格落实操作规程，注重良好习惯的养成，坚决杜绝各类习惯性违章行为的发生。为此，我们专门整理了一套独具特色的《设备管理三违画册》，将各种可能出现的违章操作行为以图片的形式正反对比，并配以文字说明，使员工一目了然。从而使规范员工的日常操作由开始的勉强成为一种习惯，再由习惯成为一种自然，自然成为一种自觉，在不知不觉中形成规范操作的良好习惯。通过现场跟踪调查发现，针对员工的某一习惯性违章行为，开展三次目视化培训以后，并在其岗位上放置提示牌，其再次发生同类违章的概率平均由原来的60%下降到10%，效果非常明显。
表2 可视化培训效果比对表
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设备管理不仅要有制可依，更要有制必依。我们将设备操作规程、员工岗位职责、十字作业标准、危险点源图、润滑点位图、巡回检查图等全部形成图表文字，制作成展牌，悬挂于操作间或值班室内，使员工随时能够看到这些标准。提示员工规范操作、标准操作。与图表相对应，将每台设备的检查点都进行编号标识，将危险点也进行编号标识，这样，员工在检查时就会有的放矢，重点明确，内容清楚。同时，将人性化管理引入设备管理，我们为每台设备制作了一个精美的设备人机对话管理提示牌，放置于每台设备边，提示员工及时对设备进行保养，确保设备完好运行。
6、“五化管理”模式在设备管理中有推广价值
设备是我们生产的工具，更是我们企业赖以发展的基石。设备管理是贯穿我们生产管理过程的重要组成部分，是确保生产经营任务完成的根本，也是确保安全生产的前提，管好、用好生产设备，才能有效提高其出力水平，发挥其作用，我们的生产经营活动才能有序进行。为此我们必须用心经营、用心管护，形成“人、机、环”和谐统一，用好的管理方法促进设备精细管理；用好的操作行为确保设备完好运行；用好的管理理念打造良好的设备管理文化。通过推行“五化管理”模式，不仅有效提升了设备日常管理水平，更有效提升了操作员工的设备操作基本素质。实践证明，推行“五化管理”模式，对促进设备管理创新、保障设备安全运行效果显著，是一种有效的好的管理方法，是可以在同类生产单位进行推广的。最终通过我们的不断创新，对“五化模式”的不断完善，从而确保以优良的设备资产作为大油田建设的基础保证投入生产中，为大油田建设奠定坚实的设备基础。以设备操作员工优良的技能素质作为大油田建设的素质保证投入生产管理中，为大油田建设提供可靠的人力保障。