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摘要：预拌砂浆即由专产企业生产的砂浆拌合物或者砂浆混合物，按照形式区分包括预拌湿砂浆与预拌干砂浆两种，主要以商品化形式供应，其与传统现场搅拌砂浆相比具有更大的优势。如无原材料驻存费用、无人工搅拌费用等，还可以解放拉动力，基本上均是采用全自动化生产方式，生产效率高。但是从整体现状来看，预拌砂浆也存在质量上的问题，还需要从实际情况出发，对存在的不足进行分析，采取合理的措施进行优化管理，本文即对预拌砂浆质量控制措施进行了简要分析。
关键词：预拌砂浆；质量通病；防止措施
1、预拌砂浆材料特点分析
与水泥混合砂浆相比，预拌砂浆在成分上存在明显的变化，因为在生产预拌砂浆时，对保税增稠材料有严格的要求，并且应用的大多为最新型的外加剂，再加上砂浆中可以掺加的掺和料品种众多，最终生产质量也更高，对提高工程施工质量具有重要意义。例如现在部分商品砂浆所使用的保水增稠材料为砂浆稠化粉，这样在生产后无论是硬化前的可操作性，还是硬化后的强度与耐久性，与传统水泥砂浆以及水泥石灰混合砂浆相比，均更具有优势。
2、预拌砂浆质量通病原因分析
2.1预拌砂浆塑性开裂
塑性开裂是指砂浆在硬化前或硬化过程中产生开裂，一般发生在砂浆硬化初期，塑性开裂裂纹一般都比较粗，裂缝长度短。
原因分析：砂浆抹灰后不久在塑性状态下由于水分减少快而产生收缩应力，当收缩应力大于砂浆自身的粘结强度时，表面产生裂缝。
2.2预拌砂浆干缩开裂
干缩开裂是指砂浆在硬化后产生开裂，一般发生在砂浆硬化后期，干缩开裂裂纹其特点是细而长。
原因分析：干缩开裂是砂浆硬化后由于水分散失、体积收缩产生的裂缝，一般要经过一年甚至2到3年后才逐步发展。
2.3预拌砂浆工地出现结块、成团现象，质量下降
原因分析：砂浆生产企业原材料砂含水率未到达砂烘干要求，砂浆搅拌时间太短，搅拌不均匀；砂浆生产企业原材料使用不规范；施工企业未能按照预拌砂浆施工要求及时清理干混砂浆筒仓及搅拌器。
2.4预拌砂浆试块不合格，强度忽高忽低，离差太大，强度判定不合格，而其他工地同样时间、同样部位、同一配合比确全部合格且离差小
原因分析：施工单位采用试模不合格；试件制作粗糙不符合有关规范，未进行标准养护；试件本身不合格，手里面积达不到要求而出现局部受压，强度偏低。
2.5预拌砂浆抹面不久出现气泡
原因分析：砂浆外加剂或保水增稠材料与水泥适应性不好，导致反应产生气泡；砂浆原材料砂细度模数太低或颗粒级配不好导致空隙率太高而产生气泡。
2.6预拌砂浆凝结时间不稳定，时长时短
原因分析：砂浆凝结时间太短：由于外界温度很高、基材吸水大、砂浆保水不高导致凝结时间缩短影响操作时间；砂浆凝结时间太长：由于季节、天气变化以及外加剂超量导致凝结时间太长，影响操作；
2.8预拌砂浆静置时出现泌水、离析、表面附有白色薄膜现象
原因分析：砂浆搅拌时间太短、保水材料添加太少导致保水太低；砂子颗粒级配不好，砂浆和易性太差；纤维素醚质量不好或配方不合理；
2.9预拌砂浆出现异常，不凝结
原因分析：外加剂计量失控，导致砂浆出现拌水离析，稠度明显偏大，不凝结。
2.10预拌砂浆抹面出现表面掉砂现象
原因分析：主要由于砂浆所用原材料砂子细度模数太低，含泥量超标，凝结材料比例少，导致部分砂子浮出表面，起砂。
2.11预拌砂浆抹面出现表面掉粉起皮现象
原因分析：主要由于砂浆所用原材料掺合料容重太低，掺合料比例太低，由于亚光导致部分粉料上浮，聚集表面，以至于表面强度低而掉粉起皮。
2.12预拌砂浆抹面易掉落，粘不住现象
原因分析：砂浆和易性太差，粘结力太低；施工方一次抹灰太厚，抹灰时间间隔太短；基材界面处理不当；
2.13预拌砂浆抹面粗糙、无浆抹后收光不平
原因分析：预拌砂浆原材料轻骨料（砂）大颗粒太多，细度模数太高，所出浆体变少，无法收光。
2.14泛碱
原因分析：赶工期，使用早强剂增加了水泥基材料的可溶性物质。材料自身内部存在一定量的碱是先决条件，产生的原因水泥基材料属于多孔材料，内部存在有大量尺寸不同的毛细孔，成为可溶性物质在水的带动下从内部迁移出表面的通道。水泥基材料在使用过程中受到雨水浸泡，当水分渗入其内部，将其内部可溶性物质带出来，在表面反应并沉淀。酸雨渗入基材内部，与基材中的碱性物质相结合并随着水分迁移到表面结晶，也会引起泛白。
3、预拌砂浆防治措施
3.1预拌砂浆塑性开裂
防治措施：预拌砂浆中通过加入保水增稠剂和外加剂，减少水泥用量，控制砂细度模数及其泥含量、施工环境，减少塑性开裂。
3.2预拌砂浆干缩开裂
防治措施：减少水泥用量，掺加合适的掺合料降低干燥值，加强对施工方宣传指导，加强管理，严格要求按预拌砂浆施工方法施工。
3.3预拌砂浆工地出现结块、成团现象，质量下降
防止措施：砂浆生产企业应制定严格的质量管理体系，制定质量方针和质量目标，建立组织机构，加强生产工艺控制及原材料检测；砂浆生产企业应做好现场服务，介绍产品特点提供产品说明书，保证工程质量；施工企业提高砂浆工程质量责任措施，干混砂浆筒仓专人负责维护清理。
3.4预拌砂浆试块不合格，强度忽高忽低，离差太大，强度判定不合格，而其他工地同样时间、同样部位、同一配合比确全部合格且离差小
防治措施：建议施工单位实验人员进行技术培训，学习有关试验的标准和规范；更换不合格试模，对采用的试模应加强监测，达不到要求坚决不用。
3.5预拌砂浆抹面不久出现气泡
防治措施：加强原材料特别是外加剂和保水增稠材料与水泥适应性试验合格后方可施工生产；合理调整砂子的颗粒级配及各项指标，保证砂浆合格出厂。
3.6预拌砂浆凝结时间不稳定，时长时短
防止措施：严格控制外加剂掺量，根据不同季节、不同天气、不同墙体材料调整外加剂种类和使用掺量；加强工地现场查看及时了解施工信息；
3.8预拌砂浆静置时出现泌水、离析、表面附有白色薄膜现象
防止措施：合理施工添加剂及原材料，做好不同原材料适配，及时调整配方；
3.9预拌砂浆出现异常，不凝结
防止措施：加强计量检修与保养，防止某一部分的失控；加强操作人员与质检人员责任心，坚决杜绝不合格产品出厂；
3.10预拌砂浆抹面出现表面掉砂现象
防止措施：严格控制砂子细度模数、颗粒级配、含泥量等指标；加强胶凝材料及时调整配方；
3.11预拌砂浆抹面出现表面掉粉起皮现象
防止措施：了解各种掺合料的性能及添加比例，注意适配以及配方的调整。
3.12预拌砂浆抹面易掉落，粘不住现象
防止措施：根据不同原材料不同基材调整配方，增加粘结力；施工时建议分层抹灰，总厚度不能超过20mm，注意各个工序时间；做好界面处理，特别是一些新型墙体材料，要么用专用配套砂浆；
3.13预拌砂浆抹面粗糙、无浆抹后收光不平
防止措施：调整砂浆轻骨料（砂）颗粒级配适当增加粉料。
3.14泛碱
防治措施：没有根治的办法，只能尽可能降低其发生的几率，控制预拌砂浆过程的加水量。施工时地坪材料不能泌水、完全干燥前表面不能与水接触；尽可能使用低碱水泥和外加剂；优化配合比，增加水泥基材料密实度，减小毛细孔。例如使用其它熟料、填料替代部分水泥；使用泛碱抑制剂。但不能完全改变这个情况，只能在某种程度上减轻泛碱的情况；避免在干燥、刮风、低温环境条件下施工；硅酸盐水泥与高强硫铝酸盐水泥复合使用有一定的效果，因为水化过程中硫铝酸盐水泥会把普通硅酸盐水泥产生的多余的氢氧化钙消耗掉，从根本上解决了泛碱问题。
参考文献
[1]JGJ/T98-2010《砌筑砂浆配合比设计规程》.