王大伟
中冶天工机电安装分公司 天津市 300308
摘要：压缩机主要由公共底座、齿轮箱、电机、压缩机等组成，因其结构简单、功效高、易损件少等优点，广泛应用于石油化工装置中，但同时因其转速高、间隙小、价值大等特点，要求安装精度非常高，其运转情况、使用寿命和性能与安装质量密切相关，本文根据太原LNG液化天然气项目中使用的西门子混合制冷剂气体压缩机及安装技术要求，归纳阐述了几个关键部位的安装步骤和方法。
关键词：制冷压缩机 离心式 安装步骤及方法
由SIEMENS制造的气体压缩机为单缸二段结构,该压缩机为单轴、多级、垂直剖分离心式压缩机，由一台电动机驱动一台齿轮箱（增速器）与压缩机相连接，属制冷气体压缩机。安装的主要工作包括联轴器组装、压缩机的找正和对中、轴承安装。
一、联轴器的组装
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1 进口导叶 5 联轴器
2 齿圈 6 穿孔标记或钻孔
3 穿孔标记 7 传动小齿轮
4 穿孔标记
1、组装步骤：组装联轴器（5）前确保进口导叶（1）处在装配位置。为了检查装配位置，首先查看缸体端盖的安装空间。穿孔标记（3）必须在12点的位置，而穿孔标记（4）应在其中间。如果为满足上述条件，不得安装联轴器。
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3、将一个适当的吊具拧入螺纹孔（11）内。使用传送装置将联轴器（5）插入缸体端盖（8）。在此过程中，传动小齿轮（7）的穿孔标记和/或钻孔（6）必须位于6点的位置。通过钻孔（12）将用于联轴器对中的销子插入。使用内六角螺栓（10）将联轴器固定妥当。将吊具和输送装置移开。
二、压缩机的找正和对中
压缩机安装前，底座表面必须清理干净。同时，应对底座表面水平度进行复查，并保持在 0.04mm/m 之内。压缩机与增速器、增速器与电机之间的轴端间的距离应在规定距离±0.5mm 之内，在调整间距时，压缩机和增速器转子应置于各自的主止推位置。
1、安装找正的施行时期通常在下述时期进行
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2、对中工作
在工艺气管道与压缩机管口连接前，压缩机与增速器、增速器与电机间应进行对中工作，以使二者同心。
最终对中工作，按冷对中图在工艺气管道与压缩机接口连接之后进行。如果不能实现冷对中图中允许的对中允差，可在增速器支座和电机底部下面加垫片。在进行对中工作中，应经常测量并调整两轴的间距，设计的要求。
3、冷对中
本机组以压缩机增速器为冷对中的基础，压缩机和增速器及电机安装在底座上时，各支撑脚下面安放有不同组别的垫片。各相应的螺栓应拧紧。先调整高压缸，通过改变设备下部垫片厚进行高度的对中，用调整固定在支座上的调节螺钉进行横向的对中。在前面的设备对中完成前，不得进行随后设备的对中。
4、最终对中
增速器和压缩机的高度对中，应考虑在正常操作时与冷态时的偏离位置。由制造厂提出的冷态偏离值是通过在冷态下增减各设备支撑脚下的垫片厚度来实现高度对中。横向对中完成后，拧紧调整螺母和压缩机两端的对中键座架，并打上定位销。在各设备已经安装后，记录下各轴间距离和支撑脚下部的垫片厚度。在冷对中工作完成后，记录并编制实际对中图、轴间距和垫片厚度，这些记录对以后的校正对中是重要的数据。上述冷态对中允许的偏差值应在计划对中值的±5/100mm 内。
5、热对中
在运转中，如果发生例如振动过高等不正常情况，检验热对中是作为寻找其干扰的唯一有效和有用的方法。由于停车后，设备温度变化很快，不推荐在几小时后采用百分表在联轴节毂部进行热对中。
最佳热对中典型操作经验如下：
（1）在正常操作条件下，计算出支座和轴承座在所测得的实际温度下各设备的垂直膨胀量。
（2）如果可用光学对中设备或器材，则应用光学对中进行冷态和操作状态下校验对中的变化。
6、为使压缩机及驱动机正常运转，运转中各机器的轴线必须一致。因此，冷态时预先使其轴线偏离，偏离量相当于各机器的热膨胀量及各径向轴承油膜厚度之和。该量请参照找正数据（表1）。
图
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三、轴承安装
运输轴承用于运输、装车、对中及油冲洗。注意：不管是安装还是拆除运输轴承都要从径向轴承端开始。
径向轴承端
1.拆下振动监控系统、轴承盘上半和联轴节锁紧螺母，拆下联轴节，拆下轴承体上半。
2.从轴承下半中拉出轴承温度传感器元件，将径向轴承从轴承体上/下半中转动出来。
3.在主轴传感器位置放上胶带以保护它们，将待运轴承旋进轴承体上/下半，降低转子。
径向/止推联合轴承端
1.拆下振动监控系统、轴承盘的上半和联轴节保安器、拆下轴位和速度仪表、联轴节垫片（只用于被驱动的设备）、轴承体上半。
2.拉出测量止推轴承温度的传感器元件，移出止推轴承。
3.从轴承下半中拉出轴承温度传感器元件，提起转子。
4.将径向轴承从轴承体上/下半中转动出来，在主轴传感器位置放上胶带以保护它们。
5.将待运轴承（径向和止推）旋进轴承体上和下半，放下转子。
具体安装部位示意图：
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参考文献：
顾兆林 压缩式制冷技术的新进展（二）——系统设计与单元设备《流体机械》；2001年?
马国远 制冷压缩机及其应用.中国建筑工业出版社；2012年