王静 段晖
奇瑞汽车河南有限公司 河南 开封 475000
摘要：合理进行汽车车身设计有助于提升其舒适性与安全性，并实现车身的重量减轻，实现创新发展。本文从汽车车身设计技术入手，深入进行分析，结合实际情况探索其制造工艺新技术，明确技术要点，以供参考。
关键词：汽车车身设计；制造工艺；新技术
随着时代不断发展，汽车行业逐渐形成全新的理念，以安全节能、低碳环保、智能化以及轻量化为主要的发展方向，加强对汽车车身设计与制造的重视力度，积极进行技术创新，充分发挥出新技术的优势提升汽车的整体性能，促使企业发展。
1、汽车车身设计技术分析
PLM系统是仪电汽车电子当前产品开发和产品数据管理平台，覆盖产品BOM管理、图文档管理，CAD集成，变更管理，APQP项目管理等功能模块。MES系统是制造业务的主要管理系统，面向生产自动化，制造流程管控，现场数据收集和管控等业务活动。以建立互联互通的企业信息化系统环境，解决MES系统的数据源为出发点，仪电汽车电子在PLM平台基础上实施MBOM系统解决方案，解决BOM结构转换以及数字化工艺设计的关键问题，打通从产品设计到制造执行的数据流通道，提升制造系统的运行效率和质量。
1.1汽车车身设计流程分析
现阶段，汽车主流厂商在进行汽车开发过程中，主要是利用多个阀门进行控制，并根据实际情况制定完善的通过原则，以保证各个环节的有效进行，为后续的开发奠定良好的基础。整个阶段可以分为预研立项阶段、概念设计阶段、详细设计阶段、试验阶段以及生产阶段，保证每一个阀门点充分发挥出自身的作用优势，进而有效的开展下一道工序，并实现各个阶段的研究开发，提升整车的质量提升，遵循现有的流程要求。
1.2车身设计的平台化与模块化
人们生活水平的提升促使人们对汽车的需求逐渐增大，大量的汽车企业应时代而生，导致市场压力增大，各大汽车厂商为提升自身的竞争力，加快新型车的研究，以满足人们的需求。车身设计的平台化与模块化发展是当前的重点内容，可以有效的缩短研发周期，帮助企业降低在研发环节的成本投入，充分发挥出技术优势，保证产品的性能质量。灵活应用新平台规划策略优势，扩大新型车型种类，促使企业提升自身的竞争力与经济效益，逐渐实现大平台化发展。
1.3车身新结构材料的创新应用
在进行车身结构设计过程中，是以总布置和造型框架为基础进行构想，结合实际情况进行设计构想，如灵活运用当前的仿真分析，进行有限元模型构建，建立整体的设计思路，形成框架优化设计，以满足当前的需求，并提升车身的弯扭刚度与耐久性，提升整体质量。现阶段汽车车身主要是应用低碳钢（LSS）、先进高强度钢（AHSS）、超高强度钢（UHSS）、普通高强度钢（HSS）以及热成型钢（PHS）五种，如高强度钢板是指以变相强化为基础，从整体上完善，灵活利用其疲劳强度、轻质、碰撞以及成型性能好等优势进行应用，实现整体性能的提升。例如，在发展过程中，AHSS占有的比例逐渐提升，促使技术人员不断进行创新完善，如将该材料应用在车身底板、车门内板、行李架、保险杠、车门防撞梁等位置，保证其强度满足当前的需求。铝合金材料也是当前应用较为常见的一种材料，在实际应用过程中，主要覆盖件、结构件等环节应用，灵活利用其材料的力学性能优势，提升车辆的整体性能。
2、构建高效MBOM生产系统
汽车照明板块主要产品为汽车车灯控制模组，属于电子高科技产品领域，其产品和生产过程均具有较大的特殊性。
LED-BIN选配管理是仪电汽车照明板块的业务难点之一，针对同一个车灯控制模组产品，在生产过程中根据LED颗粒的不同亮度进行对应电阻的选配，以实现车灯亮度的精准控制。与整车以及其他配置化产品的传统选配模式相比，LED选配发生在更加微观的BOM管理层面，配置种类更多，可规划性差，对数据管理提出了更高难度挑战。同时，LED-BIN选配关系到汽车照明产品关键质量表现，是企业核心竞争力的体现。
总体来说，仪电汽车电子MBOM系统构建面临关键业务问题包括：实现从EBOM到MBOM的结构重组，包括BOM中间层级的移除处理。MBOM中需要针对PCB电路板的T面和B面进行BOM的拆行和数量设置。SMT拼板生产是产品生产过程中的典型处理模式，相对于传统的总成MBOM管理，拼版MBOM的管理更具难度的挑战。选配MBOM（LED分BIN配置BOM）管理是MBOM系统面临的重要课题。MBOM生成效率是关键到项目成败的关键指标。仪电汽车电子MBOM系统通过在成熟商用软件平台基础上，进行企业解决方案的个性化定制，构建与企业匹配的MBOM管理方案，较好地解决了MBOM管理的特殊性和复杂性等问题:实现从EBOM自动快速转换首版MBOM，并进行自动的BOM拆行处理和工序设置。构建了从基础MBOM到选配MBOM的管理架构，基础MBOM承载MBOM业务方案，选配MBOM承载LED选配方案的实现。支持拼版MBOM构建以及拼版选配MBOM的自动生成。
3、汽车制造工艺新技术分析
3.1新成型工艺技术
现阶段的新成型技术主要有两种：一种为内高压成型技术，主要是利用当前的液力成型技术原理，灵活利用其内部压力，辅助轴向加力将管桩胚料压入模具型腔内，最终形成各种零部件，满足当前的需求。相对来说，内高压形成型技术比传统技术更具有优势，可以从整体上提升材料的利用效率，降低资源的浪费，减少零件数量，并提升其零件的强度与刚度，满足当前的需求。实际上，在理论上所有带腔体的车身结构件均可以利用内高压成型技术进行生产，尤其是在欧洲国家，该技术应用更为广泛，车辆中超过一半的结构件均采用其技术进行生产，以提升其生产质量。另一种为热成型技术，主要是指在板料在热成型红热状态下进行冲压，形成最终的形态，如该过程需要将常温强度的硼合金钢板输送至加热炉中，进行加热融化后进行冷却成型，利用冷却管道的冲压模具进行合理的冲压成型，对模具表面进行钢板冷却，实现相应的相变，提升零件的强度，以满足当前的需求。近年来，随着时代不断发展，热成型技术被广泛的应用，灵活在传统热成型零件基础上设置软区，保证在该位置可以获得较低的硬度与刚度，并优化其连接性能，提升碰撞性，避免其出现开裂情况。
3.2新连接工艺技术
新连接工艺技术是当前应用较为普遍的技术，具体来说主要包括以下几种：第一种，等离子焊接技术，主要是灵活应用高强度等離子束进行针对性焊接，促使其材料得到合理的融化，并随着其等离子弧的推进关闭其待焊接的孔，从根本上避免其发生变形，以满足当前的需求。其技术具有良好的优点，如焊接韧性度较高，强度大，可以有效的降低变形发生几率，促使车身更加流畅，提升其生产效率，降低设备的日常维护成本，满足当前的需求。第二种，激光焊接技术，主要是利用当前的高强度激光束焊接到钢板的表面，实现有效的焊接，促使金属实现激光融化并结晶冷却的过程，满足当前的需求。该技术呈现出较强的优势，如焊接速度快、焊接质量高、焊缝较小等，灵活利用其自身的稳定性，促使焊接实现一致，并且不需要使用金属焊剂，以实现部分异种材料的焊接，以满足当前的需求，实现自动化发展，实现精准的定位。第三种，胶接技术，主要是利用当前的胶粘剂进行粘接，通过其连接件之间的化学反应将材料连接在一起，提升其抗疲劳性与减振性，对于当前的多材料混合车身来说，可以选择机械连接与结构胶相结合的方式进行应用，满足当前的需求。
4、结论
综上所述，在当前的时代背景下，汽车车身新技术的研究可以分为两方面，一方面是车身技术，另一方面是制造工艺技术，工作人员应结合实际情况积极进行创新，灵活利用其技术优势进行设计，实现车身平台化发展，普及高强钢、铝合金以及复合材料的应用，缩短车身的开发周期，降低成本的投入，促使行业稳定发展。
参考文献
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[2]张冬梅 关于职业学校《机械制造工艺学》教学方法的探索[J]教学园地2010(6)
[3]曹晓峰 浅谈《机械制造工艺学》教学中培养学生的学习兴趣[J]科技咨询2011(9)